W9127822R0005 Section J - Exhibit 11.2.2 SOP-FAC 008 Boiler & Cage Washer.pdf

STANDARD OPERATING PROCEDURE (SOP) – QUARTERLY PREVENTIVE

MAINTENANCE ACTIVITIES FOR BOILER AND CAGE WASHER IN

NAMRU-6 LIMA SITE

General Requirements for Lima

The equipment necessary to wash and clean the mice and monkey cages and racks and all facilities equipment that give support to it composes the animal cage washer and the boiler. The cage washer and boiler system consists of:

- Boiler, which generates the steam necessary for the operation of the Cage Washer.

- Wastewater treatment equipment, which will treat the hot water discharged by the cage washer to the sewer system of Building 2.

- Utilities, such as electrical connections, water connections, etc.

The cage washer is located in the main floor of building two, in the area between the dirty and clean room of the service area of the animal facility. The boiler is located in a room outside of the animal facilities but near to the clean room.

The technical specifications of the boiler are:

- Brand: FULTON

- Boiler: PV-21-QQ

- Model: ICS30

- Year built: 2018

- Fuel Type(s): NO 2 OIL

- Capacity: 30 BHP

The technical specifications of the cage washer are:

- Brand: GIRTON

- Model: 80-0

- Serial number: 17112201

The motors/pumps of the Cage Washer are:

Air Compressor

- Brand: Speedaire

- Model: 1NNE7

- HP: 1.8

- V: 115

- Max working pressure: 150psi

Section J - Exhibit 11.2.2 SOP-FAC 008

- Tank cop (gal): 6

- Tank outlet (F) NPT: ¼”

Water Pump:

- Brand: AMT

- Model: 5KC42GN0O18

- HP: ½

- Hz: 60

- V: 115/220

- A: 8.8/4.3

Air Extractor

- Brand: Baldor

- Model: EM3538

- HP: .5

- V: 230/460

- A: 1.54/0.77

- Rpm: 1735

- Hz: 60

Water Pump

- Brand: Gusher Pumps

- Model: 11032NS-E

- Serial: 1470-880

- V: 208-230/480

- A: 24-21.6/10.8

- HP: 10

- Hz: 60

Internal motor

- Brand: Browning

- V: 208-230/460

- A: 1.4-1.2/0.64

- Phases: 3

Contractor shall provide the names and certification of the technicians performing preventive maintenance tasks. Only qualified technicians shall perform preventive and corrective maintenance tasks.

Contractor shall perform periodic preventive maintenance activities to the boiler and cage washer and associated equipment as specified in this document. It is the responsibility of the contractor to perform a full inspection of the systems and collect all required information to provide a quality preventive maintenance. In addition, contractor shall review operation manuals for the equipment of the systems under this contract and include any recommended preventive maintenance activities by the manufacturer not mentioned in this document.

Contractor shall elaborate, review and update the drawings in AUTOCAD of the boiler and cage washer system in Lima site on an annual basis.

Contractor shall include all materials, tools and personal protective equipment necessary to perform preventive and corrective maintenance work. Contractor must use the necessary and appropriate equipment to delimit the work area and not allow the pedestrian traffic. The contractor’s staff shall use the appropriate PPE for the activity to perform. NAMRU-6 will not provide any materials, tools nor PPE to the contractor to perform their work.

The contractor shall provide a weekly progress report to the NAMRU-6 facilities department, as well as a completion report when completing the maintenance work to include: activities performed with pictures, recommendations, conclusion and future needed corrective maintenance tasks. When a corrective maintenance work is required, the contractor shall submit a report detailing the problem encountered, with a quotation of the solution.

The preventive maintenance work will be coordinated between NAMRU-6 facilities staff and the staff assigned by the contractor.

Contractor shall perform operational testing of the systems at the completion of each preventive maintenance work. NAMRU-6 facilities department will assign a staff to participate in the operational testing and contractor shall prepare an operational testing form (checklist) to be signed by the facilities staff once testing is perform and accepted.

It is the responsibility of the contractor to dispose properly out of NAMRU-6 facilities all consumable materials and garbage generated by the contractor during the performance of the maintenance activities.

Applicable codes:

The following are applicable codes for the elaboration of the preventive maintenance plan, reports and activities mentioned in this document:

NACE

ANSI/NFPA 31

ANSI/NFPA 37

ANSI/NFPA 85

NFPA 77

NFPA 70

NEC

IMC (International Mechanical Code) IPC (International Plumbing Code) ASTM (American Society for Testing and Materials)

Description of work required in Lima

The contractor shall perform the following preventive maintenance activities:

CAGE WASHER AND BOILER SYSTEM – LIMA

Item Sub-system Task Frequency 1 Boiler Inspection and cleaning of boiler Quarterly 2 Boiler Check for visible signs of leakage Quarterly 3 Cage Washer Inspection and cleaning of boiler Quarterly 4 Cage Washer Check for visible signs of leakage Quarterly

5 Fire Side - Boiler Inspect tubes and perform cleaning/sweeping Quarterly

6 Fire Side - Boiler Inspection and cleaning of refractory burner Quarterly

7 Fire Side - Boiler Inspection and maintenance of thermal isolation Quarterly

8 Fire Side - Boiler Change of packing covers Quarterly

9 Water Side - Boiler Inspection and cleaning (pressure washing) of tubes and tubular plates Quarterly

10 Water Side – Boiler Perform hydrostatic test at 1.3 times design pressure Quarterly

11 Water Side – Boiler Change gaskets in the hand-hole Quarterly 12 Water Side – Boiler Check main level column Quarterly

13 Water Side – Boiler Inspection and cleaning of main steam valve Quarterly

14 Water Side – Boiler Inspection and maintenance to bottom surface Quarterly

15 Water Side – Boiler Inspection and maintenance to main water line Quarterly

16 Water Side – Boiler Thorough water chemical cleaning Quarterly

17 Control Board And Electrical System - Boiler

Inspection and maintenance of Honeywell Programmer. Quarterly

18 Control Board And Electrical System - Boiler

Inspection and maintenance of ignition transformer and electrical conductors. Quarterly

19 Control Board And Electrical System - Boiler

Inspection and maintenance of electrical components of control board. Quarterly

20 Control Board And Electrical System - Boiler

Inspection and maintenance of electrical system devices.

Quarterly

21 Control Board And Electrical System - Boiler

Inspection, maintenance and calibration of operating pressure switch. Quarterly

22 Combustion System - Boiler Fuel filter cleaning. Quarterly

23 Combustion System - Boiler Inspection of burner and auxiliary elements of the combustion system. Quarterly

24 Combustion System - Boiler Combustion air fan: Inspection and verification of its correct operation. Quarterly

25 Combustion System - Boiler Maintenance of fan motor, change of bearings. Quarterly

26 Combustion System - Boiler Inspection and maintenance of combustion modulation system. Quarterly

27 Combustion System - Boiler Regulation of the combustion system. Quarterly 28 Combustion System - Boiler Analysis of gases and combustion tuning. Quarterly 29 Boiler Test operation of the ignition system Quarterly 30 Boiler Test operation of combustion system Quarterly

31 Boiler Test operation of the control, automation and safety system Quarterly

32 Boiler Test operation of Honeywell programmer Quarterly

33 Boiler Test safety stop function activation of boiler due to low level of water Quarterly

34 Boiler Test for high operating pressure Quarterly 35 Mechanical System - Boiler Cleaning of burner nozzles Quarterly 36 Mechanical System - Boiler Oil filter cleaning. Quarterly

37 Mechanical System - Boiler Cleaning of the primary combustion air damper Quarterly

38 Electrical System - Boiler Cleaning of the electric control board Quarterly

39 Electrical System - Boiler Tight terminals and terminals of control panel elements of necessary Quarterly

40 Electrical System - Boiler Photocell cleaning and photocell holder. Quarterly

41 Electrical System - Boiler Revision of cable status of the ignition transformer and terminals Quarterly

42 Electrical System - Boiler Measure the amperage of the fan motor Quarterly

43 Safety testing - Boiler Test boiler shut down due to activation of the main temperature control Quarterly

44 Safety testing - Boiler Test boiler shut down due to activation of auxiliary temperature control Quarterly

45 Safety testing - Boiler Test boiler shut down due to low air pressure Quarterly

46 Safety testing - Boiler

Regulation analysis of combustion gases.

The combustion analysis is perform in the boiler in low and high fire positions.

Regulate/Re-calibrate combustion if necessary. Use a gas analyzer equipment.

Quarterly

47 Pumps – Boiler and/or Cage Washer Inspection and cleaning of pumps Quarterly

48 Pumps – Boiler and/or Cage Washer Check for visible signs of leakage in valves Quarterly

49 Pumps – Boiler and/or Cage Washer

Check for visible signs of leak in pipe connections Quarterly

50 Cage Washer Inspect operation of emergency stop switches Quarterly

51 Cage Washer Clean and inspect spray orifices Quarterly 52 Cage Washer Check interior water hoses Quarterly 53 Cage Washer Grease pumps Quarterly 54 Cage Washer Check washer I/O Quarterly 55 Cage Washer Check Master Control Relay Quarterly

56 Cage Washer Check Panic Cable Switch Quarterly 57 Cage Washer Check Load End Door Switch Quarterly 58 Cage Washer Check Unload End Door Switch Quarterly 59 Cage Washer Check Audible Alarms Quarterly 60 Cage Washer Check operation of Lights Quarterly 61 Cage Washer Check Alarm Lights Quarterly 62 Cage Washer Check Exhaust Fan Quarterly 63 Cage Washer Check Washer Sump High Level Quarterly 64 Cage Washer Check Header Motor Quarterly 65 Cage Washer Check Washer Sump Drain Valve Quarterly 66 Cage Washer Check Cold Water Valve Quarterly 67 Cage Washer Check Hot Water Valve Quarterly 68 Cage Washer Check Header Motor Switch Quarterly 69 Cage Washer Check Effluent Lid Switch Quarterly 70 Cage Washer Check Effluent High Level Quarterly 71 Cage Washer Check Effluent Drain Level Quarterly 72 Cage Washer Check Circulation Pump Quarterly 73 Cage Washer Check Hot Water TCV Quarterly 74 Cage Washer Check Acid Level Pump Quarterly 75 Cage Washer Check Neutralizer Level Pump Quarterly 76 Cage Washer Check Detergent Level Pump Quarterly 77 Cage Washer Check Washer Sump Steam Valve Quarterly 78 Cage Washer Perform operational test to cage washer Quarterly 79 Cage Washer Change steam traps if damaged Annual

80 Pumps – Boiler and Cage Washer

Provide and replace suction cartridge filters of submersible pumps Annual

81 Pumps – Boiler and Cage Washer

Provide and replace bearings of pumps motor Annual

82 Pumps – Boiler and Cage Washer

Measure insulation resistance of pump motors Annual

83 Pumps – Boiler and Cage Washer Measure amperage of pumps Annual

84 Electrical Panels – Boiler and Cage Washer Inspection and cleaning of exterior panel Annual

85 Electrical Panels – Boiler and Cage Washer Inspection and cleaning of interior panel Annual

86 Electrical Panels – Boiler and Cage Washer

Inspection and cleaning of interior devices using appropriate dielectric solvent Annual

87 Electrical Panels – Boiler and Cage Washer

Inspection and tighten of all electrical connections inside the panel Annual

88 Electrical Panels – Boiler and Cage Washer

Check and install missing labels of wires and breakers Annual

89 Electrical Panels – Boiler and Cage Washer

Provide and replace new signs and labels mounted in the panels Annual

90 Electrical Panels – Boiler and Cage Washer

Check and provide missing electrical drawings and/or circuit’s description card in the panels

Annual

91 Cage Washer Change steam traps if damaged Annual

92 Pumps – Boiler and Cage Washer

Provide and replace suction cartridge filters of submersible pumps Annual

93 Pumps – Boiler and Cage Washer

Provide and replace bearings of pumps motor Annual

94 Pumps – Boiler and Cage Washer

Measure insulation resistance of pump motors Annual

95 Pumps – Boiler and Cage Washer Measure amperage of pumps Annual

96 Electrical Panels – Boiler and Cage Washer Inspection and cleaning of exterior panel Annual

97 Electrical Panels – Boiler and Cage Washer Inspection and cleaning of interior panel Annual

98 Electrical Panels – Boiler and Cage Washer

Inspection and cleaning of interior devices using appropriate dielectric solvent Annual

99 Electrical Panels – Boiler and Cage Washer

Inspection and tighten of all electrical connections inside the panel Annual

100 Electrical Panels – Boiler and Cage Washer

Check and install missing labels of wires and breakers Annual

101 Electrical Panels – Boiler and Cage Washer

Provide and replace new signs and labels mounted in the panels Annual

102 Electrical Panels – Boiler and Cage Washer

Check and provide missing electrical drawings and/or circuit’s description card in the panels

Annual

Contractor will also include requirements per O&M manuals and any additional requirements not mentioned in this document but required or recommended by manufacturer as preventive maintenance activities to perform quarterly or annually.

SPECIAL REQUIREMENTS

The Veterinary Services has to maintain the AAALAC certification (AAALCA = Association for Assessment and Accreditation of Laboratory Animal Care). This SOW will repair all deficiencies found in the cage wash and cleaning process including the replacement of old equipment and painting of floors and walls of the veterinary services in Building 2 to meet the requirements of the GCULA (Guide for the Care and Use of Laboratory Animals); Eighth Edition, Chapter 5 - Physical Plant.

The GCULA is an internationally accepted primary reference on animal care and use, and its use is required in the United States by the Public Health Service Policy. The purpose of the GCULA is to assist institutions in caring for and using animals in ways judged to be scientifically, technically, and humanely appropriate. The guide is also intended to assist investigators in fulfilling their obligation to plan and conduct animal experiments in accord with the highest scientific, humane, and ethical principles.

Contractor shall perform an annual inspection to the boiler and cage washer system to check AAALCA and GCULA requirements are in compliance.

Contractor shall perform operational testing of the boiler and cage washer system.

ADDITIONAL INFORMATION

ANNEX 1: 2020 PREVENTINVE MAINTENANCE TO CAGE WASHER

ANNEX 2: 2020 PREVENTIVE MAINTENANCE TO BOILER

ANNEX 1

INFORME Código SER-INF-2019-0067

MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE EQUIPO

LAVADORA DE JAULAS

NAMRU 6 – CENTRO MEDICO NAVAL

Fecha de aprobación

02.11.2016

Versión 01 Página 1 de 12 Elaborado SERMECO SRL

SER-INF-2019-0067

MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE

EQUIPO LAVADORA DE JAULAS

NAMRU 6

NAMRU 6 – CENTRO MEDICO NAVAL

Fecha de aprobación

02.11.2016

Versión 01

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ÍNDICE

1. OBJETIVO

2. EJECUCION DEL SERVICIO

ACTIVIDADES PREVIAS

MANTENIMIENTO DE EQUIPOS DE LAVADORA DE JAULAS

3. RECOMENDACIONES

4. RECURSOS UTILIZADOS

PERSONAL

EQUIPOS

EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL

5. FECHA REALIZADA EL TRABAJO

6. REPORTE FOTOGRAFICO

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02.11.2016

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1. OBJETIVO

Este documento tiene la intención de describir los trabajos realizados en el Mantenimiento Preventivo del equipo de lavado de Jaulas ubicado en las instalaciones de la entidad NAMRU 6 en el distrito de Bellavista - Callao.

2. EJECUCION DEL SERVICIO

ACTIVIDADES PREVIAS

Se hicieron las coordinaciones con el personal encargado de la supervisión del trabajo, para el cual se solicito el permiso para el inicio de las actividades, verificando la utilización de todos los implementos de seguridad y herramientas a utilizar.

MANTENIMIENTO DE EQUIPOS DE LAVADORA DE JAULAS

Se realizaron los siguientes trabajos:

Limpieza e inspección de los orificios de pulverización de la lavadora, haciendo uso de una escobilla metálica.

Verificación y ajuste de abrazaderas de las mangueras de agua

Se retiraron las rejillas del piso de la lavadora para así poder limpiar el interior, retirando la suciedad y la presencia de óxidos.

Se limpió las paredes laterales, internas y externas de la cabina de la lavadora asimismo el techo interior y exterior aplicando para ello un líquido especial para acero inoxidable.

Se realizó el engrasado a los rodamientos de los motores existentes

Se verifico el funcionamiento del Extractor de aire

Se inspecciono la válvula de vapor del sumidero de la lavadora

Se realizó la limpieza de los Filtros del suministro de agua y vapor

Se ejecutó la limpieza interior del tanque de drenaje retirando los sólidos y óxidos presentes en el fondo.

Se Verifico el lavadero sumidero de alto nivel

Se inspecciono el funcionamiento de la Válvula de drenaje del sumidero de la lavadora, asimismo las válvulas de agua fría y válvula de agua caliente

Se verifico el accionamiento del Interruptor del motor, interruptor de nivel de la tapa del efluente, efluente alto nivel, nivel de drenaje de efluentes.

Se realizó el purgado del condensado presente en el tanque de las comprensora de aire.

Se inspección la hermeticidad del sistema de tuberías del Agua caliente

Se verifico la operatividad de las trampas de vapor

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Se revisó el sistema automatizado neumático, evidenciándose la presencia deteriorada del distribuidor de aire y del equipo de regulación y filtración, el cual requería ser reemplazada. (SERMECO, suministro y reemplazo las piezas deterioradas sin generar gasto adicional alguno a NAMRU 6)

Se realizó la verificación del sistema de control de la lavadora; Relé de control, interruptor de cable de pánico, interruptor de puerta final de carga, alarmas audibles, luces de operación, luces de alarma

Se inspecciono el funcionamiento de los interruptores de parada de emergencia.

Se revisó el funcionamiento de la lámpara de iluminación del interior de la cabina de la lavadora, la cual no prendía, por lo cual se revisó la bombilla y se pudo comprobar que esta se encontraba rota, por lo cual requiere ser reemplazada.

Se verifico el funcionamiento de las bombas de nivel de ácido, bomba de nivel de neutralizador y bomba de nivel de detergente.

3. RECOMENDACIONES

Es necesario que se reemplace la bombilla de iluminación del interior de la cabina de la lavadora.

El tramo de las tuberías de vapor que se encuentra sin aislamiento térmico, presentan un riesgo de quemadura moderada para el personal que opera la lavadora, por ello es necesario que se instale el aislamiento térmico a estas tuberías.

4. RECURSOS UTILIZADOS

PERSONAL

01 Supervisor

02 Operarios

EQUIPOS

Equipo de medición de amperaje y voltaje

Llaves stilson

Llave francesa

Bandeja antiderrame

Desarmador plano y estrella

Juego de llaves mixtas.

Disolvente dieléctrico

Grasa lubricante

Trapo industrial

Solventes industriales.

Lija fina al agua Limpiador abrillantador de acero inoxidable.

EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL

Cascos de seguridad

Botas de cuero c/punta de acero.

Lentes de seguridad claros.

Respirador para vapores.

Chaleco con cintas reflectantes.

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Guantes de Cuero o badana Uniforme

5. FECHA REALIZADA EL TRABAJO

22 de Octubre al 23 de Octubre del 2,019.

6. REPORTE FOTOGRAFICO

LIMPIEZA INTERIOR DE CABINA DE LAVADORA

LIMPIEZA DE TINA DE DESAGUE DE LAVADORA

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LAVADO DE FILTRO TIPO MALLA DE

DRENAJE INTERIOR DE LAVADORA

LIMPIEZA DE ORIFICIOS PARA PULVERIZADO DE LAVADORA

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RETIRO DEL FILTRO DE LA TUBERIA

DE ALIMENTACION DE AGUA FRIA

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Fecha de aprobación

02.11.2016

Versión 01

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PULVERIZADO DE ORIFICIOS DE FILTRO DE AGUA FRIA

APLICACIÓN DE GRASA LUBRICANTE A

RODAMIENTO DE ELECTROBOMBAS

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02.11.2016

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VERIFICACION DE LAMPARA DE ALUMBRADO DE LAVADORA

FOCO DE ILUMINACION DE LAVADORA ROTO (A REEMPLAZAR)

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EQUIPO FILTRO REGULADOR DE AIRE DETERIORADO

DISTRIBUIDOR DE AIRE ROTO

REEMPLAZO DE EQUIPO FILTRO REGULADOR DE AIRE Y

DISTRIBUIDOR DE AIRE

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02.11.2016

Versión 01

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NUEVO EQUIPO FILTRO REGULADOR DE AIRE Y

DISTRIBUIDOR DE AIRE INSTALADO EN LA LAVADORA

VERIFICACION FINAL DEL ENCENDIDO Y

FUNCIONAMIENTO DE LAVADORA

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TUBERIAS Y ACCESORIOS DE LA LINEA DE VAPOR, FUENTE DE

TEMPERATURAS ALTAS REQUIERE CONTAR CON CHAQUETA DE AISLAMIENTO

PARA EVITAR QUEMADURAS DEL PERSONAL OPERATIVO

ANNEX 2

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Informe: Mantenimiento anual caldera Fulton de 30bhp diesel-2

Para: Embajada Americana (NAMRU6) De: Carlos Flores Lino Dpto. de Ingeniería & Proyectos de Generavapor.

Asunto: Mantenimiento semestral caldera vertical marca Fulton de 30bhp Fecha: 05 de agosto del 2020

En el presente informe se detallan los trabajos realizados a la caldera vertical marca Fulton de 30BHP remitida por la Embajada de los Estados Unidos de América, la cual queda operativa.

El servicio de mantenimiento anual se realizó en los días 29, 30 y 31 de julio finalizando con las pruebas correspondientes de funcionamiento y puesta en marcha.

1. Se procedió a realizar el deshollinado de la cámara de fuego mediante el varillaje con escobillas de fierro. Durante el deshollinado se observó que había acumulación de hollín en uno de los lados de la cámara de fuego generado por una mala combustión del quemador.

Fig.1: Caldera vertical marca Fulton de 30bhp

Fig.2: Acumulación de hollín en la cámara de fuego. Fig.3: Cámara de fuego luego del deshollinado mailto:ventas@generavapor.com.pe

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2. Durante la remoción de hollín por la para inferior de la caldera, se observó una parte metálica quemada y desprendida. Ello es completamente normal, ya que se trata de una primera formaleta de lámina delgada, que se encuentra entre el refractario y la cámara de fuego; esta se deteriora y deshace toda vez que su función ha sido cumplida - ayudar al moldeo del refractario.

3. Se procedió a realizar la limpieza de lado agua con agua a presión para la remoción del caliche y lodos. Durante la limpieza se observó que no hay presencia de caliche en las paredes metálicas de la cámara de agua y vapor.

Fig.4: Lamina de metal quemada y desprendida. Fig.5: Esquema de la caldera detallando la lámina quemada “Lamina delgada que se deteriora”.

Fig.6: Limpieza e inspección de la pared metálica de la cámara de vapor.

Fig.7: Limpieza e inspección de la pared metálica de la cámara de agua.

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4. Se procedió con la limpieza de los registros de entrada de mano para la respectiva instalación de las nuevas empaquetaduras marca Topog-E.

5. Se procedió a realizar el desmontaje del control de nivel de agua y el sellado de las entradas y salidas de agua/vapor para poder ejecutar la prueba hidrostática a la caldera.

La prueba se llevó a cabo por un lapso de 2 horas (según norma) a una presión de 130PSIG

(1.5 más de la presión de trabajo). No se detectaron fugas de agua, ya sea por las conexiones o registros de agua.

6. Se procedió a realizar la limpieza de los electrodos del control de nivel de agua. Se verifico el estado del electrodo y la varilla de bronce y ambos se encuentran en buenas condiciones.

Asimismo, se procedió a limpiar las conexiones entre la columna de nivel de agua y el caldero, para evitar la formación de caliche.

Fig.8: Desmontaje del control de nivel de agua.

Fig.9: Presión de prueba hidrostática a la caldera.

Fig.10: Desmontaje del control de nivel de agua. Fig.11: Presión de prueba hidrostática a la caldera.

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7. Se procedió a realizar la limpieza del tubo visor de nivel de agua y el cambio de empaquetaduras tipo anillo. También se realizó la limpieza de las válvulas del visor de nivel de agua.

8. Se procedió con la verificación de operatividad de los controles de presión de vapor de la caldera mediante aire comprimido, simulando la presión de vapor. Como se observa en las imágenes (ver fig. 16) al llegar a 100PSIG, el presostato de seguridad desactiva su contacto (ver fig. 17) y activa el ‘reset’ manual, confirmando así que se encuentra operativo. De igual forma se realizó la prueba con el presostato de operación. Al alcanzar una presión de 90PSIG (ver fig. 18), el presostato desactiva su contacto y lo activa nuevamente una vez que la presión caiga por debajo de 10PSIG (ver fig. 19). Queda operativo y trabajando correctamente.

Fig.12: Electrodos warrick del control de nivel de agua completamente sucios.

Fig.13: Limpieza de electrodos warrick del control de nivel de agua.

Fig.14: Mantenimiento del visor de nivel de agua, Fig.15: Limpieza del tubo pirex y cambio de empaques tipo anilllo..

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9. Se realizó el mantenimiento, calibración y certificación de la válvula de seguridad. La válvula ha sido calibrada a una presión del 15% por encima de la presión de disparo (se adjunta certificado de calibración). Asimismo, se procedió a cambiar la empaquetadura en la brida de la salida de vapor de la caldera (ver fig. 22).

Fig.16: Presión de aire comprimido a 100 Psig. Fig.17: Activación del presostato al detectar los 100 Psig

Fig.18: Presión de aire comprimido a 100 Psig. Fig.19: Activación del presostato al detectar los 100 Psig

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10. Se realizó el desmontaje del quemador para su respectivo mantenimiento. También se procedió con la inspección de sus componentes internos y externos tales como: bomba de petróleo, transformador de ignición, fotocelda, cables de ignición, ventilador y motor eléctrico, válvulas solenoides, motor modutrol y válvula reguladora de flujo de petróleo.

11. Se realizó el mantenimiento del conjunto del cañón del quemador. Se procedió con la limpieza del difusor, las varillas inox de los electrodos de ignición, la tobera con la porta tobera. También se realizó el ajuste en la distancia de las puntas los electrodos y la salida de petróleo en la tobera.

Fig.20: Válvula de seguridad retira del caldero.

Fig.21: Válvula de seguridad calibrada Fig.22: Cambio de empaquetadura en la salida de vapor.

Fig.23: Inspección de los componentes internos del quemador.

Fig.24: Quemador desmontado de la caldera.

Fig.25: Mantenimiento del quemador de la caldera.

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12. Se realizó la limpieza e inspección del filtro de petróleo Diesel-2. Durante la limpieza se observó que el elemento filtrante se encuentra en malas condiciones y desgastado por lo que se recomienda realizar el reemplazo.

13. Se realizó la limpieza e inspección del tablero de control mando/fuerza de la caldera verificando el estado de los componentes eléctricos (ver fig. 29). Asimismo, se realizó el análisis de combustión de la caldera en llama mínima y alta con salida de vapor constante

(ver fig. 30).

Fig.26: Cañón del quemador lleno de hollín. Fig.27: Limpieza del cañón y ajuste de posición de electrodos de ignición.

Fig.28: Elemento filtrante en malas condiciones.

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14. Finalmente se realizó el pintado general de la caldera con pintura matizada Gloss.

Fig.29: Inspección y limpieza del tablero de control. Fig.30: Análisis de combustión de la caldera.

Fig.31: Análisis de combustión en llama mínima. Fig.32: Análisis de combustión en llama máxima.

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Observaciones y recomendaciones finales:

1. La caldera actualmente está trabajando de manera ineficiente por dos motivos:

- Primero: La temperatura del agua que ingresa a la caldera es de 25°C, lo cual genera que la temperatura del agua dentro de la caldera disminuya drásticamente originando que la presión de vapor disminuya rápidamente cuando está en producción y además que el quemador se mantenga que llama alta constantemente para compensar la caída de temperatura/presión; tienendo a su vez un mayor consumo de combustible.

- Segundo: El Sr. Ricardo Acosta (personal de turno) nos indicó que tuvieron inconvenientes con el nivel de agua de la caldera por lo que cortaron las varillas de los electrodos de nivel de agua. Esta modificación ha originado que disminuya la cámara de vapor y no abastezca la demanda de vapor generando consumo excesivo de combustible.

Por lo tanto, se recomienda instalar el retorno de condensado en el tanque de condensado y restaurar los niveles de agua en la caldera

Fig.33: Pintado general de la caldera.

Fig.34: Tubería de retorno de condesado instalado en el tanque de purga.

Fig.35: Conexión de retorno de condensando en el tanque de condensado.

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2. Se recomienda cambiar el diámetro del retorno de condensado. De acuerdo con la inspección realizada a la maquina lavadora de jaulas, el diámetro de esta tubería debería ser, como mínimo, de 1”Ø. Para un cálculo preciso, el cliente deberá indicar datos de consumo de vapor de la maquina lavadora de jaulas.

3. Actualmente la maquina lavadora de jaulas cuenta con 02 trampas tipo termostáticas para la pierna colectora e intercambiador de calor. En uno de los casos se recomienda instalar una trampa tipo flotador por el tipo de aplicación y ubicarla correctamente.

4. Se recomienda instalar un manifold de vapor entre la caldera y la maquina lavadora de jaulas y dimensionar correctamente la tubería de salida de vapor hacia el manifold.

Asimismo, se recomienda cambiar la válvula de salida de vapor por una válvula de tipo globo.

Fig.36: Tubería de ½” ø mal dimensionado.

Fig.37: Trampa termostática del intercambiador.

Fig.38: Trampa termostática de la pierna colectora

Av. Javier Prado Este 1486-San Isidro-Lima-Perú Teléf.: 476.03.46 - 475.04.49 ventas@generavapor.com.pe - Página 11 de 11

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Atentamente, CARLOS FLORES LINO

Dpto. de Ingeniería y Proyectos

GENERAVAPOR S.A.

Fig.39: Tubería de salida de vapor mal dimensionada.

FECHA: RUC:

EMPRESA:

DIRECCION:

FLUIDO DE TRABAJO MATERIAL TIPO DE UNION

Vapor/Condensado X Ac. Carbono (cuerpo) Roscable X

Aire Ac. Inox. (internos) Soldable

Agua Bronce X Bridada

Gas Hierro Fund.

Otro: Otro:

PRESION DE TRABAJO SEGÚN PLACA : Psi DIAMETRO:

PRESION DE TRABAJO : Psi

PRESION DE APERTURA EN BANCO: Psi EQUIPO DE PRUEBA

PRESION CIERRE EN BANCO: Psi BANCO NEUMATICO

BOTELLA DE NITROGENO X

Nº DE DISPAROS DE PRUEBA: 3 Disparos.

CHECK LIST NO OK

TIEMPO DE PRUEBA: 2 Horas.

FUGAS EXTERNAS X

FLUIDO DE PRUEBA

ESTADO DE PERNOS X

Vapor

ESTADO DE ROSCAS X

Aire

ESTADO DE RESORTE X

Agua

ESTADO DE MECANISMO X

Nitrogeno X

Otro:

RESULTADO Aceptado X No Aceptado

CONFORMIDAD

El manometro con el que se realizó la prueba, se calibró con respecto a nuestro Patrón de presion diferencial , marca WEKSLER, procedencia USA certificado por METROIL.

JCR Industrial Cervices S.A.C Leon Espinoza Edwi Johan ing. campos burga isael Supervisor de Planta cip 204099

Embajada de los EE.UU.de America - U.S. Naval Medical Research Unit Nro. 6 (NAMRU-6)

Av. Venezuela Cdra. 36 S/N Bellavista, Callao (Interior del Hosp. Naval - Puerta Emerg.)

TAG:

EQUIPO: Valvula de Seguridad

Habiendose realizado la prueba de presion, y observado los resultados se da por efectuada la misma. Asi mismo se aprueba el funcionamiento de este sistema con el fluido de trabajo bajo los parametros mencionados en este

NOTAS:

MODELO:MARCA:

3/4 X 1"

VSA2BR-105-225 19KEDA15OBE

UBICACIÓN:

CERTIFICADO DE CALIBRACION DE VALVULA DE

SEGURIDAD

APOLLO VSGR

04/08/2020 20293588776