Atch-01 PWS Attachment 8.8.7. pH ORP Sensor Manual.pdf

DOC023.97.80605

pHD sc Digital Differential pH/ORP Sensors

04/2025, Edition 5

Installation Manual Manuel d'installation

Manual de instalación Manual de instalação

安装手册 インストレーション・マニュアル

설치 매뉴얼 คู่มือการติดตั้ง

Table of Contents

English

Français

Español

Português

中文

日本語

한국어

ไทย

Figures ■ Figures ■ Figuras ■ Figuras ■ 图 ■ 図 ■ 그림 ■ รูปท่ี

Table of Contents 1 Additional information on page 3 2 Specifications on page 3 3 General information on page 4

4 Installation on page 7 5 Operation on page 10

Section 1 Additional information An expanded user manual is available online and contains more information.

D A N G E R

Multiple hazards! More information is given in the individual sections of the expanded user manual that are shown below.

• Maintenance

• Troubleshooting

• Replacement part lists

Scan the QR codes that follow to go to the expanded user manual.

European languages American and Asian languages

Section 2 Specifications Specifications are subject to change without notice.

Specification pH sensors Stainless steel pH sensor

ORP sensors

Dimensions (length)

272.5 mm (10.73 in.) 325.3 mm (12.81 in.) 272.5 mm (10.73 in.)

Weight 316 g (11 oz) 870 g (31 oz) 316 g (11 oz)

Wetted materials PEEK or PPS body, salt bridge of the same material with PVDF junction, glass process electrode, titanium ground electrode and FPM/FKM O-ring seals Note: The pH sensor with optional HF-resistant glass process electrode has 316 stainless steel ground electrode and perfluoroelastomer wetted O-rings.

Immersion mounting only, 316 SS stainless steel body with Ryton (PVDF) ends and salt bridge

PEEK or PPS body, salt bridge of the same material with PVDF junction, glass and platinum (or glass and gold) process electrode, titanium ground electrode and FPM/FKM O-ring seals

Components Corrosion-resistant materials, fully-submersible

Sensor cable (integral)

4-conductor (plus 1 shield), 10 m (33 ft), rated to 105 °C (221 °F)

Operating temperature

–5 to 70 °C (23 to 158 °F) 0 to 50 °C (32 to 122 °F) –5 to 70 °C (23 to 158 °F)

Storage temperature

4 to 70 °C (40 to 158 °F), 0 to 95% relative humidity, non-condensing

EN

English 3

Specification pH sensors Stainless steel pH sensor

ORP sensors

Measuring range 2.0 to 14.0 pH1 (or 2.00 to 14.00) –1500 to +1500 mV

Repeatability ±0.05 pH ±2mV

Sensitivity ±0.01 pH ±0.5 mV2

Stability 0.03 pH per 24 hours, non-cumulative 2 mV (ORP) per 24 hours, non-cumulative

Maximum flow rate

3 m/s (10 ft/s)

Pressure limit 6.9 bar at 70 °C (100 psi at 158 °F)

Not applicable (immersion only)

6.9 bar at 70 °C (100 psi at 158 °F)

Transmission distance

100 m (328 ft) maximum or 1000 m (3280 ft) maximum when used with a termination box

Temperature element

NTC 300 Ω thermistor for automatic temperature compensation and analyzer temperature readout

NTC 300 Ω thermistor for analyzer temperature readout only—no automatic temperature compensation necessary for ORP measurement

Temperature accuracy

±0.5 °C (0.9 °F)

Temperature compensation

Automatic from –10 to 105 °C (14.0 to 221 °F) with NTC 300 Ω thermistor, Pt 1000 ohm RTD, or Pt 100 Ω RTD temperature element, or manually fixed at a user-entered temperature

Not applicable

Calibration methods

1- or 2-point automatic or manual 1-point manual

Sensor interface Modbus

Certifications Listed by ETL for use in Class I, Division 2, Groups A, B, C, D, temperature code T4 hazardous locations with a Hach SC Controller

CE

Warranty 1 year; 2 years (EU)

Section 3 General information In no event will the manufacturer be liable for damages resulting from any improper use of product or failure to comply with the instructions in the manual. The manufacturer reserves the right to make changes in this manual and the products it describes at any time, without notice or obligation.

Revised editions are found on the manufacturer’s website.

3.1 Safety information

The manufacturer is not responsible for any damages due to misapplication or misuse of this product including, without limitation, direct, incidental and consequential damages, and disclaims such damages to the full extent permitted under applicable law. The user is solely responsible to identify

1 Most pH applications are in the 2.5 to 12.5 pH range. The pHD Differential pH sensor with the wide-range glass process electrode operates very well in this range. Some industrial applications require accurate measurement and control below 2 or above 12 pH. In these special cases, please contact the manufacturer for further details.

2 For the best results in solutions that contain zinc, cyanide, cadmium or nickel, use the pHD ORP sensor that has a gold electrode.

4 English critical application risks and install appropriate mechanisms to protect processes during a possible equipment malfunction.

Please read this entire manual before unpacking, setting up or operating this equipment. Pay attention to all danger and caution statements. Failure to do so could result in serious injury to the operator or damage to the equipment.

If the equipment is used in a manner that is not specified by the manufacturer, the protection provided by the equipment may be impaired. Do not use or install this equipment in any manner other than that specified in this manual.

3.1.1 Use of hazard information

D A N G E R Indicates a potentially or imminently hazardous situation which, if not avoided, will result in death or serious injury.

W A R N I N G Indicates a potentially or imminently hazardous situation which, if not avoided, could result in death or serious injury.

C A U T I O N Indicates a potentially hazardous situation that may result in minor or moderate injury.

N O T I C E Indicates a situation which, if not avoided, may cause damage to the instrument. Information that requires special emphasis.

3.1.2 Precautionary labels

Read all labels and tags attached to the instrument. Personal injury or damage to the instrument could occur if not observed. A symbol on the instrument is referenced in the manual with a precautionary statement.

This is the safety alert symbol. Obey all safety messages that follow this symbol to avoid potential injury. If on the instrument, refer to the instruction manual for operation or safety information.

This symbol indicates that a risk of electrical shock and/or electrocution exists.

This symbol indicates the presence of devices sensitive to Electro-static Discharge (ESD) and indicates that care must be taken to prevent damage with the equipment.

Electrical equipment marked with this symbol may not be disposed of in European domestic or public disposal systems. Return old or end-of-life equipment to the manufacturer for disposal at no charge to the user.

3.2 EMC compliance

C A U T I O N

This equipment is not intended for use in residential environments and may not provide adequate protection to radio reception in such environments.

CE (EU)

The equipment meets the essential requirements of EMC Directive 2014/30/EU.

UKCA (UK)

English 5

The equipment meets the requirements of the Electromagnetic Compatibility Regulations 2016 (S.I.

2016/1091).

Canadian Radio Interference-Causing Equipment Regulation, ICES-003, Class A:

Supporting test records reside with the manufacturer.

This Class A digital apparatus meets all requirements of the Canadian Interference-Causing Equipment Regulations.

Cet appareil numérique de classe A répond à toutes les exigences de la réglementation canadienne sur les équipements provoquant des interférences.

FCC Part 15, Class "A" Limits Supporting test records reside with the manufacturer. The device complies with Part 15 of the FCC Rules. Operation is subject to the following conditions:

1. The equipment may not cause harmful interference.

2. The equipment must accept any interference received, including interference that may cause undesired operation.

Changes or modifications to this equipment not expressly approved by the party responsible for compliance could void the user's authority to operate the equipment. This equipment has been tested and found to comply with the limits for a Class A digital device, pursuant to Part 15 of the FCC rules.

These limits are designed to provide reasonable protection against harmful interference when the equipment is operated in a commercial environment. This equipment generates, uses and can radiate radio frequency energy and, if not installed and used in accordance with the instruction manual, may cause harmful interference to radio communications. Operation of this equipment in a residential area is likely to cause harmful interference, in which case the user will be required to correct the interference at their expense. The following techniques can be used to reduce interference problems:

1. Disconnect the equipment from its power source to verify that it is or is not the source of the interference.

2. If the equipment is connected to the same outlet as the device experiencing interference, connect the equipment to a different outlet.

3. Move the equipment away from the device receiving the interference.

4. Reposition the receiving antenna for the device receiving the interference.

5. Try combinations of the above.

3.3 Icons used in illustrations

Manufacturer supplied parts User supplied parts Do not use tools Use fingers only Look

3.4 Product overview

This sensor is designed to work with a controller for data collection and operation. Multiple controllers can be used with this sensor. This document assumes sensor installation and use with an sc controller. To use the sensor with other controllers, refer to the user manual for the controller that is used.

Optional equipment, such as mounting hardware for the probe, is supplied with installation instructions. Several mounting options are available, allowing the probe to be adapted for use in many different applications.

3.5 Sensor styles

The sensor is available in different styles. Refer to Figure 1 on page 102.

6 English

Insertion sensors—Insertion sensors are similar to convertible sensors, but the 1-inch NPT threads are only on the cable end for mounting into a flow cell or the pipe adapter of a ball valve hardware assembly. Insertion sensors are put into or removed from the process without having to stop the process flow.

Convertible sensors—Convertible sensors have 1-inch NPT threads at both ends of the body for mounting in the configurations that follow:

• into a standard 1-inch NPT pipe tee

• into a pipe adapter for union mounting and a standard 1-½ inch pipe tee

• onto the end of a pipe for immersion into a vessel

Note: Convertible sensors can also be used in existing installations for 1-½ inch LCP, PPS and epoxy sensors.

Sanitary sensors—Sanitary sensors feature a built-in 2-inch flange for mounting into a 2-inch sanitary tee. A special cap and EDPM compound gasket are included with sanitary sensors for use with the sanitary hardware.

Stainless steel sensors—Stainless steel sensors have 1-inch NPT threads at both ends of the body. Stainless steel sensors are for immersion in an open vessel.

Section 4 Installation

4.1 Mounting

W A R N I N G

Explosion hazard. Make sure that the mounting hardware for the sensor has a temperature and pressure rating sufficient for the mounting location.

C A U T I O N

Personal injury hazard. Broken glass can cause cuts. Use tools and personal protective equipment to remove broken glass.

N O T I C E The process electrode at the pH sensor tip has a glass bulb, which can break. Do not hit or push on the glass bulb.

N O T I C E The gold or platinum process electrode at the tip of the ORP sensor has a glass shank (hidden by the salt bridge), which can break. Do not hit or push on the glass shank.

N O T I C E This instrument is rated for an altitude of 2000 m (6562 ft) maximum. Although the use of this equipment above the 2000 m altitude does not show any substantial safety concern, the manufacturer recommends that users with concerns contact technical support.

• Install the sensor where the sample that comes into contact with the sensor is representative of the entire process.

• Refer to Figure 2 on page 104, Figure 3 on page 106 and Figure 4 on page 107 for mounting configuration examples.

• Refer to Replacement parts and accessories in the expanded user manual for the available mounting hardware.

• Refer to the instructions supplied with the mounting hardware for installation information.

• Install the sensor at least 15° above horizontal. Refer to Figure 5 on page 108.

• For immersion installations, put the sensor at least 508 mm (20 in.) from the aeration basin wall and immerse the sensor at least 508 mm (20 in) into the process.

English 7

• Remove the protective cap before the sensor is put into the process. Save the protective cap for future use.

• (Optional) If the process water is near the boiling temperature, add gel powder3 to the standard cell solution in the sensor. Refer to step 2 of Replace the salt bridge in the expanded user manual.

Do not replace the salt bridge.

• Calibrate the sensor before use.

3 The gel powder decreases the evaporation rate of the standard cell solution.

8 English

4.2 Electrical installation

4.2.1 Connect the sensor to a quick-connect fitting (non-hazardous location)

1. Connect the sensor cable to the quick-connect fitting of the SC Controller. Refer to Figure 6 on page 108.

Retain the connector cap to seal the connector opening in case the sensor must be removed.

2. If power is set to on when the sensor is connected:

• SC200 Controller—Select TEST/MAINT > SCAN SENSORS.

• SC1000 Controller—Select SYSTEM SETUP > DEVICE MANAGEMENT > SCANNING FOR

NEW DEVICES.

• SC4500 Controller—No action is necessary. The controller automatically detects new devices.

4.2.2 Connect the sensor to a quick-connect fitting (hazardous location)

D A N G E R

Explosion hazard. Do not connect or disconnect electrical components or circuits to the equipment unless power has been removed or the area is known to be non-hazardous.

The SC line of controllers are suitable for use in Class 1, Division 2, Groups A, B, C, D Hazardous Locations. Sensors suitable for Class 1, Division 2, Groups A, B, C, D Hazardous Locations are clearly marked as certified for Class 1, Division 2 Hazardous Locations.

1. Remove power to the controller.

2. Connect the sensor cable to the quick-connect fitting of the SC Controller. Refer to Figure 6 on page 108.

3. Install a cable lock on the connector. Refer to Figure 7 on page 109.

4. Supply power to the controller.

4.2.3 Extension cables

Extension cables are available. Refer to Replacement parts and accessories in the expanded user manual for the available extension cables. The maximum cable length is 100 m (328 ft).

4.2.4 Connect a sensor cable with bare-wires (non-hazardous location)

D A N G E R

Electrocution hazard. Always remove power to the instrument before making electrical connections.

D A N G E R Electrocution hazard. High voltage wiring for the controller is connected behind the high voltage barrier in the controller enclosure. The barrier must remain in place except when installing modules, or when a qualified installation technician is wiring for power, relays or analog and network cards.

N O T I C E Hard-wiring the sensor to the controller is not an approved method for Class I, Division 2 Hazardous Locations.

If the sensor cable does not have a quick-connect connector5, connect the bare wires of the sensor cable to the controller as follows:

5 For example, if a digital termination box and bulk 4-wire shield cable is used to increase the sensor cable length.

English 9

Note: A sensor cable with bare wires cannot be connected to an SC1000 Controller.

1. Find the conduit wiring kit (9222400) in the shipping carton for the SC200 Controller.

The kit contains four splice connectors.

2. Follow the instructions supplied in the conduit wiring kit to connect the sensor cable to the controller.

Section 5 Operation

5.1 User navigation

Refer to the controller documentation for keypad description and navigation information.

On the SC200 Controller or SC1000 Controller, push the RIGHT arrow key multiple times to show more information on the home screen and to show a graphical display.

On the SC4500 Controller, swipe on the main screen to the left or right to show more information on the home screen and to show a graphical display.

5.2 Configure the sensor

Select a sensor name and the type of sensor. Change options for measurement, calibration, data handling and storage.

1. Go to the configuration menu:

• SC4500 Controller—Select the tile of the device, then select Device menu > Settings.

• SC200 and SC1000 Controllers—Go to the main menu, then select SENSOR SETUP > [select instrument] > CONFIGURE.

2. Select an option.

Option Description

Name (or EDIT NAME)

Changes the name that corresponds to the sensor on the top of the measurement screen. The name is limited to 12 characters in any combination of letters, numbers, spaces or punctuation.

Select sensor (or SELECT SENSOR)

Selects the type of sensor (pH or ORP).

Format (or DISPLAY

FORMAT)

For pH sensors only—Changes the number of decimal places that are shown on the measurement screen to XX.XX (default) or XX.X

Temperature (or TEMP UNITS)

Sets the temperature units to °C (default) or °F.

Data logger interval (or LOG SETUP)

Sets the time interval for data storage in the data log—Disabled (DISABLED), 5, 10, 15, 30 seconds, 1, 5, 10, 15 (default), 30 minutes, 1, 2, 6, 12 hours

Alternating current frequency (or AC FREQUENCY)

Selects the frequency of the AC power supplied to the controller (50 or 60 Hz). If the power to the controller is 120 VAC, select 60 Hz. If the power to the controller is 230 VAC, select 50 Hz.

Filter (or FILTER)

Sets a time constant to increase signal stability. The time constant calculates the average value during a specified time—0 (no effect, default) to 60 seconds (average of signal value for 60 seconds). The filter increases the time for the device signal to respond to actual changes in the process.

Temperature element (or TEMP ELEMENT) pH sensors—Sets the temperature element for automatic temperature compensation to PT100, PT1000, NTC300 (default) or Manual (MANUAL). If no element is used, the type can be set to Manual (MANUAL) and a value for temperature compensation can be entered (manual default: 25 °C).

ORP sensors—Temperature compensation is not used. A temperature element can be connected to measure temperature.

10 English

Option Description

Select standard buffer (or SELECT BUFFER)

For pH sensors only—Selects the buffer solutions used for calibration. Options: pH 4, 7, 10 (default) or DIN 19267 (pH 1.09, 4.65, 6.79, 9.23, 12.75) Note: Other buffers can be used if 1-or 2-point manual correction (1 or 2 POINT MANUAL) is selected for calibration.

Pure H2O compensation (or PURE H2O COMP)

For pH sensors only—adds a temperature-dependent correction to the measured pH value for pure water with additives—None (NONE) (default), Ammonia (AMMONIA), Morpholine (MORPHOLINE), Pure water (PURE WATER) or User defined (USER DEFINED).

1-, 2-, 3- or 4-point matrix correction (or MATRIX 1, 2, 3 or 4) can also be selected.

The 1-, 2-, 3- or 4-point matrix correction (or MATRIX 1, 2, 3 or 4) are compensation methods pre-programmed in the firmware.

For process temperatures above 50 °C, the correction at 50 °C is used. For user-defined applications, a linear slope (default: 0 pH/°C) can be entered.

Last calibration (or CAL DAYS)

Sets a reminder for the next calibration (default: 60 days). A reminder to calibrate the sensor shows on the display after the selected interval from the date of the last calibration.

For example, if the date of the last calibration was June 15 and Last calibration (or CAL DAYS) is set to 60 days, a calibration reminder shows on the display on August 14. If the sensor is calibrated before August 14, on July 15, a calibration reminder shows on the display on September 13.

Sensor days (or SENSOR DAYS)

Sets the sensor replacement interval (default: 365 days).

SC4500 Controller—Select Diagnostics/Test > Counter > Sensor days to show and/or reset the Sensor days counter.

SC200 and SC1000 Controllers—Select DIAG/TEST > COUNTERS to show and/or reset the SENSOR DAYS counter.

When the sensor is replaced, reset the Sensor days (SENSOR DAYS) counter.

Note: A warning shows on the controller display when the number of days the sensor has been in operation is more than the sensor replacement interval.

Impedance limits (or IMPED LIMITS)

Sets the impedance limits for the active and reference electrodes (default: Low (LOW) = 0 MΩ, High (HIGH) = 1000 MΩ).

Note: An error message shows on the controller display when the impedance of the active or reference electrode is not within the impedance limits.

Reset setup (or DEFAULT SETUP)

Sets the sensor settings back to the factory default settings and resets the counters.

All device information is lost.

5.3 System configuration

Refer to the controller documentation for system configuration, general controller settings and setup for outputs and communications.

5.4 Calibrate the sensor

W A R N I N G

Fluid pressure hazard. Removal of a sensor from a pressurized vessel can be dangerous. Reduce the process pressure to below 7.25 psi (50 kPa) before removal. If this is not possible, use extreme caution. Refer to the documentation supplied with the mounting hardware for more information.

W A R N I N G Chemical exposure hazard. Obey laboratory safety procedures and wear all of the personal protective equipment appropriate to the chemicals that are handled. Refer to the current safety data sheets (MSDS/SDS) for safety protocols.

English 11

C A U T I O N

Chemical exposure hazard. Dispose of chemicals and wastes in accordance with local, regional and national regulations.

5.4.1 About sensor calibration

Calibration adjusts the sensor reading to match the value of one or two reference solutions. The sensor characteristics slowly shift over time and cause the sensor to lose accuracy. The sensor must be calibrated regularly to maintain accuracy. The calibration frequency varies with the application and is best determined by experience.

For pH sensors, a temperature element is used to provide pH readings that are automatically adjusted to 25 °C for temperature changes that affect the active and reference electrode. This adjustment can be manually set by the customer if the process temperature is constant. Refer to the Temperature element (or TEMP ELEMENT) option in Configure the sensor on page 10.

5.4.2 pH calibration procedure Calibrate the pH sensor with one or two reference solutions (1-point or 2-point calibration).

1. Put the sensor in the first reference solution (a buffer or sample of known value). Make sure that the sensor portion of the probe is fully immersed in the liquid. Refer to Figure 8 on page 109.

2. Wait for the sensor and solution temperature to equalize. This can take 30 minutes or more if the temperature difference between the process and reference solution is significant.

3. Go to the calibration menu:

• SC4500 Controller—Select the tile of the device, then select Device menu > Calibration.

• SC200 and SC1000 Controllers—Go to the main menu, then select SENSOR SETUP > [select instrument] > CALIBRATE.

4. Select the type of calibration:

Option Description

1-point auto correction (or 1 POINT AUTO)

Use one buffer for calibration (e.g., pH 7). The sensor automatically identifies the buffer during calibration.

Note: Make sure to select the correct buffer set in the sensor configuration settings.

2-point auto correction (recommended) (or 2 POINT AUTO)

Use two buffers for calibration (e.g., pH 7 and pH 4). The sensor automatically identifies the buffers during calibration.

Note: Make sure to select the correct buffer set in the sensor configuration settings.

1-point manual correction (or 1 POINT MANUAL)

Use a sample of known pH value (or one buffer) for calibration. Enter the pH value during calibration.

2-point manual correction (or 2 POINT MANUAL)

Use two samples of known pH value (or two buffers) for calibration.

Enter the pH values during calibration.

5. If the passcode is enabled in the security menu for the controller, enter the passcode.

6. Select the option for the output signal during calibration:

Option Description

Active (or ACTIVE)

The instrument sends the current measured output value during the calibration procedure.

Hold (or HOLD)

The sensor output value is held at the current measured value during the calibration procedure.

Transfer (or TRANSFER)

A preset output value is sent during calibration. Refer to the controller user manual to change the preset value.

7. With the sensor in the first reference solution, push OK (or enter).

12 English

The measured value is shown.

8. If applicable, enter the pH value of the reference solution:

a. Wait for the value to stabilize, then push OK (or enter).

b. Enter the pH value.

Note: If the reference solution is a buffer, find the pH value on the buffer bottle for the temperature of the buffer. If the reference solution is a sample, determine the pH value of the sample with a different instrument.

9. For a 2-point calibration, measure the second reference solution as follows:

a. Remove the sensor from the first solution and rinse with clean water.

b. Put the sensor in the next reference solution, then push OK (or enter).

c. If applicable, wait for the value to stabilize and push OK (or enter). Enter the pH value.

10. Review the calibration result:

• "Task was succesfully completed." (or "COMPLETE")—The sensor is calibrated and ready to measure samples. The slope and/or offset values are shown.

• "The calibration failed." (or "CAL FAIL")—The calibration slope or offset is outside of accepted limits. Repeat the calibration with fresh reference solutions. Clean the sensor if necessary.

11. Push OK (or enter).

12. Return the sensor to the process, then push OK (or enter).

The output signal returns to the active state and the measured sample value is shown on the measure screen.

5.4.3 ORP calibration procedure

Calibrate the ORP sensor with one reference solution or a sample of known value.

1. Put the sensor in the reference solution or sample. Make sure that the sensor portion of the probe is fully immersed in the solution. Refer to Figure 9 on page 110.

2. Go to the calibration menu:

• SC4500 Controller—Select the tile of the device, then select Device menu > Calibration.

• SC200 and SC1000 Controllers—Go to the main menu, then select SENSOR SETUP > [select instrument] > CALIBRATE.

3. Select 1-point manual correction (or 1 POINT MANUAL).

4. If the passcode is enabled in the security menu for the controller, enter the passcode.

5. Select the option for the output signal during calibration:

Option Description

Active (or ACTIVE)

The instrument sends the current measured output value during the calibration procedure.

Hold (or HOLD)

The sensor output value is held at the current measured value during the calibration procedure.

Transfer (or TRANSFER)

A preset output value is sent during calibration. Refer to the controller user manual to change the preset value.

6. With the sensor in the reference solution or sample, push OK (or enter).

The measured value is shown.

7. Wait for the value to stabilize, then push OK (or enter).

8. Enter the ORP value of the reference solution or sample.

Note: If a reference solution is used for calibration, find the ORP value on the reference solution bottle. If a sample is used for calibration, measure the ORP value with a secondary verification instrument.

English 13

9. Review the calibration result:

• "Task was succesfully completed." (or "COMPLETE")—The sensor is calibrated and ready to measure samples. The slope and/or offset values are shown.

• "The calibration failed." (or "CAL FAIL")—The calibration slope or offset is outside of accepted limits. Repeat the calibration with fresh reference solutions. Clean the sensor if necessary.

10. Push OK (or enter).

11. Return the sensor to the process, then push OK (or enter).

The output signal returns to the active state and the measured sample value is shown on the measure screen.

5.4.4 Temperature calibration

The instrument is calibrated at the factory for accurate temperature measurement. Calibrate the temperature to increase accuracy.

1. Put the sensor in a container of water. For the best results, make sure that the water is the same temperature as the water at the installation site.

2. Measure the temperature of the water with an accurate thermometer or independent instrument.

3. Go to the calibration menu:

• SC4500 Controller—Select the tile of the device, then select Device menu > Calibration.

• SC200 and SC1000 Controllers—Go to the main menu, then select SENSOR SETUP > [select instrument] > CALIBRATE.

4. Edit the temperature:

• SC4500 Controller—Select Temperature adjustment > Edit temperature, then OK.

• SC200 and SC1000 Controllers—Select TEMP ADJUST > EDIT TEMP, then push enter.

5. Enter the exact temperature value, then push OK (or enter).

5.4.5 Exit calibration procedure

1. To exit a calibration, push back.

2. Select an option.

Option Description

Cancel (or ABORT)

Stop the calibration. A new calibration must start from the beginning.

Return to calibration (or BACK TO CAL)

Return to the calibration.

Exit (or LEAVE)

Exit the calibration temporarily. Access to other menus is allowed. A calibration for a second sensor (if present) can be started.

SC200 and SC1000 Controller—To return to the calibration, push menu and select SENSOR SETUP > [Select Sensor].

5.4.6 Set to factory calibration

To set the sensor back to the factory calibration:

1. Go to the calibration menu:

• SC4500 Controller—Select the tile of the device, then select Device menu > Calibration.

• SC200 and SC1000 Controllers—Go to the main menu, then select SENSOR SETUP > [select instrument] > CALIBRATE.

2. Select Reset setup (or DEFAULT SETUP).

14 English

5.5 Sensor data and event logs

The SC Controller provides a data log and an event log for each sensor. The data log stores the measurement data at selected intervals (user configurable). The event log shows the events that have occurred.

The data log and event log can be saved in CSV format. Refer to the controller documentation for instructions.

5.6 Modbus registers

A list of Modbus registers is available for network communication. Refer to the manufacturer's website for more information.

English 15

Table des matières 1 Informations supplémentaires à la page 16 2 Spécifications à la page 16 3 Généralités à la page 17

4 Installation à la page 20 5 Fonctionnement à la page 23

Section 1 Informations supplémentaires Le manuel d'utilisation détaillé est accessible en ligne et contient davantage d'informations.

D A N G E R

Dangers multiples ! Vous trouverez de plus amples informations dans les sections respectives du manuel d'utilisation détaillé, lesquelles sont indiquées ci-dessous.

• Entretien

• Dépannage

• Listes de pièces de rechange

Scannez les codes QR suivants pour accéder au manuel d'utilisation détaillé.

Langues européennes Langues américaines et asiatiques

Section 2 Spécifications Ces spécifications sont susceptibles d'être modifiées sans avis préalable.

Caractéristique Capteurs de pH Capteurs de pH en acier inoxydable

Capteurs ORP

Dimensions (longueur)

272,5 mm (10,73 pouces) 325,3 mm (12,81 pouces) 272,5 mm (10,73 pouces)

Poids 316 g (11 oz.) 870 g (31 oz.) 316 g (11 oz.)

Matériaux immergés Corps en PEEK ou PPS, pont salin du même matériau avec jonction en PVDF, électrode de traitement en verre, électrode de masse en titane et joints toriques en FPM/FKM Remarque : Le capteur de pH avec électrode de processus en verre à résistance HF est doté d'une électrode de masse en acier inoxydable 316 et de joints toriques mouillés en perfluoroélastomère.

Montage en immersion uniquement, corps en acier inoxydable SS 316 avec extrémités et pont salin en Ryton (PVDF)

Corps en PEEK ou PPS, pont salin du même matériau avec jonction en PVDF, électrode de traitement en verre et platine (ou verre et or), électrode de masse en titane et joints toriques en

FPM/FKM

Composants Matériaux résistant à la corrosion, totalement immergeable

Câble de capteur (intégral)

4 conducteurs (plus 1 blindage), 10 m (33 pi), évaluation à 105 °C (221 °F)

Température de fonctionnement

-5 à 70 °C (23 à 158 °F) 0 à 50 °C (32 à 122 °F) -5 à 70 °C (23 à 158 °F)

Température de stockage

4 à 70 °C (40 à 158 °F), 0 à 95 % d'humidité relative sans condensation

FR

16 Français

Caractéristique Capteurs de pH Capteurs de pH en acier inoxydable

Capteurs ORP

Plage de mesures 2 à 14 pH1 (ou 2 à 14) -1 500 à +1 500 mV

Répétabilité ±0,05 pH ± 2 mV

Sensibilité ±0,01 pH ± 0,5 mV2

Stabilité 0,03 pH toutes les 24 heures, non cumulatif 2 mV (ORP) toutes les 24 heures, non cumulatif

Débit maximal 3 m/s (10 pi/s)

Limite de pression 6,9 bars à 70 °C (100 psi à 158 °F)

Non applicable (immersion uniquement)

6,9 bars à 70 °C (100 psi à 158 °F)

Distance de transmission

100 m (328 pi) maximum ou 1 000 m (3 280 pi) maximum lorsque utilisé avec une boîte de terminaison

Elément de température

Thermistance CTN 300 Ω pour compensation automatique de la température et affichage du résultat de la température de l'analyseur

Thermistance CTN 300 Ω pour résultat de la température de l'analyseur uniquement (compensation automatique de la température non requise pour la mesure ORP)

Précision de la température

±0,5 °C (0,9 °F)

Compensation de la température

Automatique de -10 à 105 °C (14 à 221 °F) avec thermistance CTN 300 Ω, élément température RTD Pt 1 000 ohm ou Pt 100 Ω, ou manuellement réglée à une température entrée par l'utilisateur

Non applicable

Méthodes d'étalonnage

1 ou 2 points manuel ou automatique 1 point manuel

Interface capteur Modbus

Certifications Répertorié par ETL pour une utilisation dans les zones dangereuses de Classe I, Division 2, Groupes A, B, C, D, code de température T4 avec un contrôleur Hach SC

CE

Garantie 1 an ; 2 ans (UE)

Section 3 Généralités En aucun cas le fabricant ne pourra être tenu responsable des dommages résultant d'une utilisation incorrecte du produit ou du non-respect des instructions du manuel. Le constructeur se réserve le droit d'apporter des modifications à ce manuel et aux produits décrits, à tout moment, sans avertissement ni obligation. Les éditions révisées se trouvent sur le site Internet du fabricant.

1 La plupart des applications pH sont comprises dans la plage de 2,5 à 12,5 pH. Le capteur de pH différentiel pHD avec l'électrode de processus en verre fonctionne parfaitement dans cette plage. Certaines applications industrielles requièrent une mesure et un contrôle exacts inférieur à 2 ou supérieur 12 pH. Dans ces cas particuliers, veuillez contacter le fabricant pour plus de détails.

2 Pour obtenir les meilleurs résultats dans des solutions contenant du zinc, du cyanure, du cadmium ou du nickel, utilisez le capteur de ORP pHD à électrode or.

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3.1 Consignes de sécurité

Le fabricant décline toute responsabilité quant aux dégâts liés à une application ou un usage inappropriés de ce produit, y compris, sans toutefois s'y limiter, des dommages directs ou indirects, ainsi que des dommages consécutifs, et rejette toute responsabilité quant à ces dommages dans la mesure où la loi applicable le permet. L'utilisateur est seul responsable de la vérification des risques d'application critiques et de la mise en place de mécanismes de protection des processus en cas de défaillance de l'équipement.

Lisez la totalité du manuel avant de déballer, d'installer ou d'utiliser cet appareil. Soyez particulièrement attentif à toutes les précautions et mises en garde, Le non-respect de cette procédure peut conduire a des blessures graves de l'opérateur ou à des dégâts matériels.

Si l'équipement est utilisé d'une manière qui n'est pas spécifiée par le fabricant, la protection fournie par l'équipement peut être altérée. Ne pas utiliser ou installer cet équipement autrement qu'indiqué dans le présent manuel.

3.1.1 Informations sur les risques d'utilisation

D A N G E R Indique une situation de danger potentiel ou imminent qui, si elle n'est pas évitée, entraîne des blessures graves, voire mortelles.

A V E R T I S S E M E N T Indique une situation de danger potentiel ou imminent qui, si elle n'est pas évitée, peut entraîner des blessures graves, voire mortelles.

A T T E N T I O N Indique une situation de danger potentiel qui peut entraîner des blessures mineures ou légères.

A V I S Indique une situation qui, si elle n'est pas évitée, peut occasionner l'endommagement du matériel. Informations nécessitant une attention particulière.

3.1.2 Etiquettes de mise en garde

Lisez toutes les informations et toutes les étiquettes apposées sur l’appareil. Des personnes peuvent se blesser et le matériel peut être endommagé si ces instructions ne sont pas respectées. Tout symbole sur l'appareil renvoie à une instruction de mise en garde dans le manuel.

Ceci est le symbole d'alerte de sécurité. Respectez tous les messages de sécurité qui suivent ce symbole afin d'éviter tout risque de blessure. S'ils sont apposés sur l'appareil, se référer au manuel d'utilisation pour connaître le fonctionnement ou les informations de sécurité.

Ce symbole indique qu'il existe un risque de choc électrique et/ou d'électrocution.

Ce symbole indique la présence d'appareils sensibles aux décharges électrostatiques et indique que des précautions doivent être prises afin d'éviter d'endommager l'équipement.

Le matériel électrique portant ce symbole ne doit pas être mis au rebut dans les réseaux domestiques ou publics européens. Retournez le matériel usé ou en fin de vie au fabricant pour une mise au rebut sans frais pour l'utilisateur.

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3.2 Compatibilité électromagnétique (CEM)

A T T E N T I O N

Cet équipement n'est pas conçu pour être utilisé dans des environnements résidentiels et peut ne pas offrir une protection adéquate à la réception radio dans de tels environnements.

CE (EU)

Cet équipement respecte les exigences essentielles de la Directive CEM 2014/30/UE.

UKCA (UK)

L'équipement est conforme aux exigences des règlements de 2016 sur la compatibilité électromagnétique (S.I. 2016/1091).

Règlement canadien sur les équipements causant des interférences radio, ICES-003, Classe A :

Les données d'essai correspondantes sont conservées chez le constructeur.

Cet appareil numérique de classe A respecte toutes les exigences du Règlement sur le matériel brouilleur du Canada.

Cet appareil numérique de classe A répond à toutes les exigences de la réglementation canadienne sur les équipements provoquant des interférences.

FCC part 15, limites de classe A :

Les données d'essai correspondantes sont conservées chez le constructeur. L'appareil est conforme à la partie 15 de la règlementation FCC. Le fonctionnement est soumis aux conditions suivantes :

1. Cet équipement ne peut pas causer d'interférence nuisible.

2. Cet équipement doit accepter toutes les interférences reçues, y compris celles qui pourraient entraîner un fonctionnement inattendu.

Les modifications de cet équipement qui n’ont pas été expressément approuvées par le responsable de la conformité aux limites pourraient annuler l’autorité dont l’utilisateur dispose pour utiliser cet équipement. Cet équipement a été testé et déclaré conforme aux limites définies pour les appareils numériques de classe A, conformément à la section 15 de la réglementation FCC. Ces limites ont pour but de fournir une protection raisonnable contre les interférences néfastes lorsque l’équipement fonctionne dans un environnement commercial. Cet équipement génère, utilise et peut irradier l'énergie des fréquences radio et, s'il n'est pas installé ou utilisé conformément au mode d'emploi, il peut entraîner des interférences dangereuses pour les communications radio. Le fonctionnement de cet équipement dans une zone résidentielle risque de causer des interférences nuisibles, dans ce cas l'utilisateur doit corriger les interférences à ses frais Les techniques ci-dessous peuvent permettre de réduire les problèmes d'interférences :

1. Débrancher l'équipement de la prise de courant pour vérifier s'il est ou non la source des perturbations

2. Si l'équipement est branché sur le même circuit de prises que l'appareil qui subit des interférences, branchez l'équipement sur un circuit différent.

3. Eloigner l'équipement du dispositif qui reçoit l'interférence.

4. Repositionner l’antenne de réception du périphérique qui reçoit les interférences.

5. Essayer plusieurs des techniques ci-dessus à la fois.

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3.3 Icônes utilisées dans les images

Pièces fournies par le fabricant

Pièces fournies par l'utilisateur

Ne pas utiliser d'outils

Utiliser uniquement les doigts Regarder

3.4 Présentation générale du produit

Ce capteur est conçu pour fonctionner avec un transmetteur assurant la collecte de données et le fonctionnement. Il est possible d'utiliser plusieurs transmetteurs avec ce capteur. Ce document suppose une installation et une utilisation du capteur avec un transmetteur sc. Pour utiliser le capteur avec d'autres transmetteurs, reportez-vous au manuel d'utilisateur du transmetteur utilisé.

Des équipements en option, tels que le matériel de fixation de la sonde, sont fournis avec des instructions d'installation. Plusieurs options de montage sont disponibles, permettant d'adapter la sonde à une utilisation dans de nombreuses applications différentes.

3.5 Types de capteur

Le capteur est disponible en différents types. Reportez-vous à la section Figure 1 à la page 102.

Capteurs d'insertion : les capteurs d'insertion sont similaires aux capteurs convertibles, mais les filetages NPT de 1 pouce se trouvent uniquement à l'extrémité du câble pour le montage dans une cellule de débit ou l'adaptateur de tuyau d'un assemblage matériel de vanne à bille. Les capteurs d'insertion sont insérés en retirés du processus sans avoir à arrêter le débit de processus.

Capteurs convertibles : les capteurs convertibles sont dotés de filetages NPT de 1 pouce aux deux extrémités du corps pour le montage dans les configurations suivantes :

• dans un té de canalisation NPT étalon de 1 pouce

• dans un adaptateur de tuyau pour le montage avec raccord union et un té de canalisation étalon de 1-½ pouce

• à l'extrémité d'un tuyau pour immersion dans un récipient

Remarque : Les capteurs convertibles peuvent également être utilisés dans les installations existantes pour les capteurs LCP, PPS et époxy de 1,5 cm.

Capteurs sanitaires : les capteurs sanitaires sont dotés d'une bride intégrée de 2 pouces pour le montage dans un té sanitaire de 2 pouces. Un capuchon spécial et un joint en EDPM composé sont inclus avec les capteurs sanitaires pour l'utilisation avec le matériel sanitaire.

Capteurs en acier inoxydable : les capteurs en acier inoxydable sont dotés de filetages NPT de 1 pouce aux deux extrémités du corps. Les capteurs en acier inoxydable sont conçus pour l'immersion dans un récipient ouvert.

Section 4 Installation

4.1 Montage

A V E R T I S S E M E N T

Risque d'explosion. Vérifiez que le matériel de montage du capteur présente une température et une pression nominales suffisantes pour l'emplacement de montage.

A T T E N T I O N

Risque de blessures corporelles. Le verre brisé peut provoquer de coupures. Utilisez des outils et un équipement de protection personnel pour retirer le verre brisé.

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A V I S L'électrode du processus située au bout du capteur de pH se compose d'une ampoule en verre susceptible de casser. Ne pas frapper ou pousser l'ampoule en verre.

A V I S L'électrode du processus or ou platine à l'extrémité du capteur ORP est dotée d'une tige en verre (masquée par le pont salin), qui peut se casser. Ne pas frapper ou pousser la tige en verre.

A V I S Cet instrument peut être utilisé jusqu'à une altitude de 2 000 m (6 562 pieds). L'utilisation de cet équipement au-dessus de 2 000 m ne pose aucun problème substantiel de sécurité, cependant le fabricant recommande aux utilisateurs ayant des doutes de contacter le service d'assistance technique.

• Installez le capteur à un emplacement où l'échantillon qui entre en contact avec le capteur est représentatif de l’intégralité du processus.

• Voir Figure 2 à la page 105, Figure 3 à la page 106 et Figure 4 à la page 107 pour le montage d'exemples de configuration.

• Reportez-vous à la section Pièces de rechange et accessoires du manuel d'utilisation étendu pour connaître le matériel de montage disponible.

• Reportez-vous aux instructions fournies avec le matériel de montage pour savoir comment procéder à l'installation.

• Installez le capteur à 15° minimum par rapport à l'horizontale. Reportez-vous à la section Figure 5 à la page 108.

• Pour les installations par immersion, placer le capteur à au moins 508 mm (20 po) de la paroi du bassin d'aération et immerger le capteur à au moins 508 mm (20 po) dans le processus.

• Retirez le capuchon de protection avant de placer le capteur dans le processus. Conservez le capuchon protecteur en vue d'un usage ultérieur.

• (Facultatif) Si l'eau de processus est proche de la température d'ébullition, ajoutez de la poudre de gel3 à la solution tampon interne dans le capteur. Reportez-vous à l'étape 2 de la section Remplacer le pont de sel dans le manuel d'utilisation élargi. Ne remplacez pas le pont salin.

• Etalonnez le capteur avant l'utilisation.

3 La poudre de gel diminue le taux d'évaporation de la solution tampon interne.

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4.2 Installation électrique

4.2.1 Connexion du capteur à un système de raccordement rapide (environnement non dangereux)

1. Connectez le câble du capteur au raccord rapide du Transmetteur SC. Reportez-vous à la section Figure 6 à la page 108.

Conservez le bouchon du connecteur pour en sceller l'ouverture au cas où le capteur devrait être enlevé.

2. Si l'alimentation est activée pendant que le capteur est connecté :

• Contrôleur SC200 - Sélectionnez TEST/CONTROLE > SCANNER CAPT..

• Contrôleur SC1000 : sélectionnez CONFIG. SYSTÊME > CONTRÔLE APPAREILS >

RECHERCHE NOUVEAU APPAREILS.

• Contrôleur SC4500-Aucune action n'est nécessaire. Le contrôleur détecte automatiquement les nouveaux appareils.

4.2.2 Connexion du capteur à un système de raccordement rapide (environnement dangereux)

D A N G E R Risque d'explosion. Ne branchez ni ne débranchez aucun composant électrique ou circuit sur l'équipement avant de vous être assuré que l'alimentation a été coupée et que l'emplacement est sécurisé.

La gamme de contrôleurs SC est adaptée à une utilisation dans les zones dangereuses de classe 1, division 2, groupes A, B, C, D. Les capteurs adaptés aux environnements dangereux de classe 1, division 2, groupes A, B, C, D sont clairement marqués comme certifiés pour les environnements dangereux de classe 1, division 2.

1. Mettez le transmetteur hors tension.

2. Connectez le câble du capteur au raccord rapide du Transmetteur SC. Reportez-vous à la section Figure 6 à la page 108.

3. Installer un verrou de câble sur le connecteur. Reportez-vous à la section Figure 7 à la page 109.

4. Mettez le transmetteur sous tension.

4.2.3 Câbles d'extension

Des câbles d'extension sont disponibles. Pour connaître les câbles de rallonge disponibles, reportez-vous à la section Pièces de rechange et accessoires du manuel d'utilisation élargi. La longueur maximale du câble est de 100 m (328 ft).

4.2.4 Connexion d'un câble de capteur avec fils dénudés (environnement non dange-reux)

D A N G E R

Risque d'électrocution. Débranchez systématiquement l'alimentation de l'appareil avant tout branchement électrique.

D A N G E R Risque d'électrocution. Le câblage à haute tension du transmetteur est connecté derrière la barrière de protection à haute tension du boîtier du transmetteur. L'écran de protection doit rester en place, sauf lors de l'installation de modules ou l'installation par un technicien qualifié du câblage d'alimentation, de relais ou de cartes analogiques et réseau.

22 Français

A V I S Le câblage direct du capteur au transmetteur n'est pas une méthode approuvée pour les environnements dangereux de classe I, division 2.

Si le câble du capteur n'est pas équipé d'un connecteur à raccordement rapide5Dans ce cas, connectez les fils dénudés du câble du capteur au transmetteur comme suit :

Remarque : Un câble de capteur avec des fils nus ne peut pas être connecté à un contrôleur SC1000.

1. Le kit de câblage (9222400) se trouve dans le carton d'expédition du contrôleur SC200.

Le kit contient quatre connecteurs d'épissure.

2. Suivez les instructions fournies dans le kit de câblage de conduit pour connecter le câble du capteur au transmetteur.

Section 5 Fonctionnement

5.1 Navigation utilisateur

Consultez la documentation du contrôleur pour obtenir une description du clavier et des informations de navigation.

Sur le contrôleur SC200 ou le contrôleur SC1000, appuyez plusieurs fois sur la touche de flèche vers la DROITE pour afficher plus d'informations sur l'écran d'accueil ainsi qu'un graphique.

Sur le contrôleur SC4500, faites glisser votre écran sur l'écran principal vers la gauche ou la droite pour afficher plus d'informations sur l'écran d'accueil ainsi qu'un graphique.

5.2 Configuration du capteur

Sélectionnez un nom et un type de capteur. Modifiez les options de mesure, d'étalonnage, de traitement et de stockage des données.

1. Accédez au menu de configuration :

• Contrôleur SC4500—Sélectionnez la tuile de l'appareil, puis sélectionnez Menu de l'appareil > Paramètres.

• Contrôleurs SC200 et SC1000 : accédez au menu principal, puis sélectionnez PROGR.

CAPTEUR > [sélectionner l'instrument] > CONFIGURATION.

2. Sélectionnez une option.

Option Description

Nom (ou EDITER NOM)

Permet de modifier le nom du capteur en haut de l'écran de mesure. Le nom est limité à 12 caractères avec n'importe quelle combinaison de lettres, de chiffres, d'espaces ou de signes de ponctuation.

Choix capteur (ou CHOIX CAPTEUR)

Sélectionne le type de capteur (pH ou ORP).REDOX

Format affich.

(ou FORMAT

AFFICH.)

Uniquement pour les capteurs de pH ; permet de modifier le nombre de décimales affichées sur l'écran de mesure à XX.XX (par défaut) ou XX.X

Température (ou UNIT. TEMPER.)

Règle les unités de température en °C (par défaut) ou °F.

Intervalle de l'enregistreur de données (ou PROGR. HISTOR.)

Définit l'intervalle de temps pour le stockage des données dans le journal des données - Désactivé (DESACTIVE), 5, 10, 15, 30 secondes, 1, 5, 10, 15 (par défaut), 30 minutes, 1, 2, 6, 12 heures

5 Par exemple, une boîte de terminaison numérique et un câble blindé à 4 fils en vrac sont utilisés pour augmenter la longueur…