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CODICE DI BUONA PRATICA

per i MASSETTI di SUPPORTO per INTERNI ed

ESTERNI

Rev. 03/2017 Approvata nella riunione della Sezione Massetti CONPAVIPER del 5 aprile 2017

Sommario

Premessa Lo scopo principale di questa terza edizione del CODICE DI BUONA PRATICA PER I MASSETTI DI SUPPORTO PER INTERNI ED ESTERNI è quello di fornire, nel rispetto della vigente normativa, un valido strumento operativo per Committenti, Progettisti, Applicatori e Tecnici che svolgono la loro attività professionale e/o imprenditoriale nel settore pavimentazioni.

Spesso infatti la generica e imprecisa prescrizione del massetto di supporto, o l’affidamento dei lavori di produzione e applicazione dei massetti a soggetti non qualificati e senza esperienza, finisce per portare problematiche che non emergono nella fase di cantierizzazione ma, purtroppo, a lavori conclusi e, ancora più spesso, durante la vita in servizio dell’opera.

Per poter assicurare una corretta funzionalità e vita in servizio alle pavimentazioni è quindi fondamentale che chi commissiona e chi prescriva abbia la capacità di rispettare una serie di riferimenti che ancora oggi non trovano spazio nella normativa italiana.

Con questo CODICE abbiamo voluto dare questi riferimenti, e sarà nostro carico far sì che possano trovare una loro continuità anche nelle norme UNI.

Concludo ringraziando i colleghi che a titolo gratuito e in modo anonimo hanno dedicato in questi ultimi 18 mesi tanto tempo e risorse per completare questa seconda revisione del documento.

Luigi Schiavo Coordinatore Sezione Massetti

Proprietà del documento Il presente documento è stato messo a punto da un Gruppo di Lavoro composto da Associati CONPAVIPER e la proprietà esclusiva è di CONPAVIPER.

1 Obiettivi del documento Il presente Codice fornisce indicazioni delle specifiche tecniche e procedure per la corretta progettazione, realizzazione e controllo di massetti di supporto per interni ed esterni.

In particolare, il Codice definisce i parametri tecnici utili per la progettazione ed esecuzione dei massetti di supporto per interni e per esterni e vengono stabilite le specifiche tecniche per lo strato sottostante al massetto, il sottofondo.

Le informazioni contenute nel presente documento vanno ad integrare le raccomandazioni e le prescrizioni riportate nelle norme e nelle schede tecniche delle tecnologie con cui il massetto è costituito o va ad interagire (es. impianti posati nelle vicinanze o tipo di pavimentazione prevista).

2 Campo di applicazione Le specifiche tecniche, le raccomandazioni e i suggerimenti contenuti nel presente Codice di Buona Pratica si applicano ai massetti di supporto da utilizzare nella costruzione di pavimenti interni ed esterni, e specificatamente ai:

- Massetti di supporto in cemento (CT)

- Massetti di supporto in solfato di calcio (anidrite) (CA) destinati ad essere rivestiti con un sistema continuo o discontinuo, rigido e non, per tutte le destinazioni d’uso.

Le prescrizioni contenute nel seguente Codice non sono estendibili alle seguenti tipologie di massetto:

- Massetti strutturali

- Massetti a secco

- Massetti a base di Calce o Magnesite

- Massetti bituminosi

- Pavimenti industriali

3 Riferimenti normativi Il presente Codice rimanda, mediante riferimenti datati e non, a disposizioni contenute in altre pubblicazioni. Tali riferimenti normativi sono citati nei punti appropriati del testo e vengono di seguito elencati. Per quanto riguarda i riferimenti datati, successive modifiche o revisioni apportate a dette pubblicazioni valgono unicamente se introdotte nel presente Codice come aggiornamento o revisione.

Per i riferimenti non datati, vale l’ultima edizione della pubblicazione alla quale si fa riferimento (compresi gli aggiornamenti).

- UNI EN 13318 Massetti e materiali per massetti – Definizioni.

- UNI EN 13813 Massetti e materiali per massetti – Materiali per massetti - Proprietà e requisiti.

- UNI EN 13139 Aggregati per malte.

- UNI 8520-2:2016 - Parte 2: Requisiti

- UNI EN 197-1:2011 Cemento - Parte 1: Composizione, specifiche e criteri di conformità per cementi comuni.

- UNI EN 206-1:2014 Calcestruzzo - Parte 1: Specificazione, prestazione, produzione e conformità.

- UNI EN 1008 Acqua d'impasto per il calcestruzzo - Specifiche di campionamento, di prova e di valutazione dell'idoneità dell'acqua, incluse le acque di ricupero dei processi dell'industria del calcestruzzo, come acqua d'impasto del calcestruzzo.

- UNI 11493-1 Piastrellature ceramiche.

- UNI EN 1264-4 Istallazione – Parte 4: Sistemi radianti alimentati ad acqua per il riscaldamento e il raffrescamento integrati nelle strutture.

- UNI 10329:1994 Posa dei rivestimenti di pavimentazione. Misurazione del contenuto di umidità negli strati di supporto cementizi o simili.

- UNI 10827 Massetti - Rivestimenti di legno per pavimentazioni - Determinazione della resistenza meccanica alle sollecitazioni parallele al piano di posa.

- UNI 13222 Rivestimenti lapidei per pavimentazioni. Istruzioni per la progettazione, la posa e la manutenzione

- UNI 11371:2010 Massetti per parquet e pavimentazioni di legno - Proprietà e caratteristiche prestazionali.

- UNI 11515 Rivestimenti resilienti e laminati.

- UNI 11516 Pavimento galleggiante.

- UNI EN 13454 - 1 Leganti e leganti compositi e miscele realizzate in fabbrica per massetti a base di solfato di calcio - Parte 1: Definizioni e requisiti..

- UNI EN 13892-1 Metodi di prova dei materiali per massetti - Parte 1: campionamento, confezionamento e maturazione dei provini.

- UNI EN 13892-2 Metodi di prova dei materiali per massetti - Parte 2: determinazione della Resistenza a flessione e a compressione.

- UNI EN 13892 - 6 Metodi di prova dei materiali per massetti - Parte 6: determinazione della durezza superficiale.

- UNI EN 12274-3 Trattamenti superficiali con malte a freddo - Parte 3: Metodi di prova - Consistenza.

- UNI 8627 Edilizia - Sistemi di copertura - Definizione e classificazione degli schemi funzionali, soluzioni conformi e soluzioni tecnologiche

- REGOLAMENTO U.E. 305/2011 del 09/03/2011 ed il Regolamento Delegato U.E. di modifica dell'Allegato III n°574 de L 21/02/2014.

- BS 8204 -1 Screeds bases and in situ florings - Part 1: Concrete bases and cementitious levelling screeds to receive floorings - Code of practice.

- DIN 18560 Floor screeds in building construction -

4 Definizioni Ai fini del presente codice si applicano i termini e le definizioni di cui alla UNI EN 13318.

Per il termine non indicato nella suddetta norma si applica inoltre il termine e la definizione seguente:

Massetto di Supporto: Strato/i, non strutturale/i di materiale per massetto posato/i in cantiere, direttamente sul relativo sottofondo e ad esso/i aderente/i o non aderente/i, oppure posato/i su uno strato intermedio o su uno strato isolante al fine di raggiungere uno o più degli obiettivi sotto specificati:

- ottenere un livello determinato;

- ripartire il carico degli elementi sovrastanti;

- ricevere la pavimentazione finale.

5 Schemi, Tipi e Classi dei Massetti I massetti di supporto si distinguono in base a molti parametri in funzione dei materiali e delle modalità di confezionamento, del tipo di destinazione d’uso e della pavimentazione che dovrà supportare e del ruolo funzionale all’interno del pacchetto di strati che si interpongono tra il solaio e lo strato di finitura.

Classificazione in base alla posizione

- Massetti interni

- Massetti esterni

Tipologia costruttiva

- massetti non aderenti (desolidarizzati o flottanti)

- massetti galleggianti

- massetti con riscaldamento/raffrescamento

- massetti aderenti

Classificazione per finitura superficiale

- piastrellatura ceramica

- parquet e pavimentazioni in legno

- rivestimenti resinosi

- rivestimenti resilienti e laminati

- rivestimenti lapidei Tipologia di legante

- a base di solfato di calcio (anidrite) (CA)

- a base di cemento (CT)

Classificazione per consistenza

- massetto semi-umido

- massetto fluido

- massetto autolivellante Tipologia di confezionamento

- massetti tradizionali

- massetti preconfezionati

- massetti premiscelati

- massetti predosati

5.1 Classificazione in base alla posizione

È molto importante chiarire la posizione dei massetti di supporto, ovvero se si tratta di massetti che dovranno operare in ambiente interno chiuso o all’esterno.

I massetti generalmente sono realizzati per operare in un ambiente chiuso. In questi casi, è importante chiarire se le fasi di realizzazione e maturazione avverranno in un ambiente chiuso, in grado di proteggere l’opera da agenti atmosferici quali acqua, vento, sole …

Le applicazioni esterne generalmente consistono in terrazzi e balconi, marciapiedi, piazzali.

Per le applicazioni esterne (terrazze sopra vani abitati) occorre tenere in considerazione le norme vigenti in materia di coperture piane riguardanti la corretta stratigrafia per la posa del massetto supporto del rivestimento (strati drenanti, filtranti e di protezione).

5.2 Tipologia costruttiva

5.2.1 Massetti non aderenti (desolidarizzati o flottanti)

I massetti non aderenti sono realizzati interponendo tra il massetto stesso e il supporto, uno strato separatore orizzontale non comprimibile e collocando lungo il perimetro delle pareti e intorno alle strutture in elevazione uno strato di materiale comprimibile.

Tale modalità di realizzazione deve consentire di svincolare la pavimentazione dalle deformazioni della struttura portante, quali per esempio assestamenti, contrazioni per ritiro igrometrico, dilatazioni termiche, cedimenti sotto carico.

Lo strato separatore, se specificatamente richiesto, dovrà creare una barriera al vapore efficace e durevole che impedisce la risalita di umidità dal sottofondo.

Lo spessore minimo nominale del massetto desolidarizzato varia in funzione della destinazione d’uso della pavimentazione, del tipo del sottofondo, del tipo dello strato separatore e della tipologia del massetto e del rivestimento previsto.

Questo tipo di massetto, soprattutto quando realizzato in bassi spessori, è normalmente più soggetto a fenomeni d’imbarcamento. Al fine di evitare e/o ridurre il verificarsi di questo tipo di problematiche è quindi importante rispettare gli spessori minimi previsti (vedi 6.3) e realizzare il massetto mediante l'impiego di prodotti a basso ritiro, con prestazioni meccaniche adeguate (vedi 6.6) ) e/o mediante soluzioni realizzate con appositi sistemi che inducono il massetto ad un micro-frazionamento controllato tale da non danneggiare il rivestimento previsto.

Fig. 1 - Massetto desolidarizzato

Fig. 2 – Massetto desolidarizzato con strato leggero di riempimento

5.2.2 Massetti galleggianti

I massetti galleggianti sono particolari massetti non aderenti (desolidarizzati) posati su uno strato d’isolamento termico e/o acustico che può essere interposto tra questi e uno strato di compensazione e/o alleggerimento (sottofondo) e completamente separati da altri elementi dell’edificio quali pareti e strutture in elevazione. In questo caso lo spessore del massetto deve essere dimensionato in relazione alle caratteristiche di comprimibilità degli strati sottostanti e può essere prevista un’armatura per favorire la distribuzione dei carichi ed evitare fenomeni di punzonamento.

Lo strato separatore dovrà creare, se specificatamente richiesto in base al tipo di rivestimento, una barriera efficace e durevole che impedisca la risalita di umidità dal sottofondo.

Lo spessore minimo del massetto galleggiante e le dimensioni dell’armatura variano in funzione della destinazione d’uso della pavimentazione, al tipo del sottofondo, e della tipologia del massetto e del rivestimento (vedi 6.3).

Questo tipo di massetto, soprattutto quando realizzato in bassi spessori, è normalmente più soggetto a fenomeni d’imbarcamento. Al fine di evitare e/o ridurre il verificarsi di questo tipo di problematiche è quindi importante rispettare gli spessori minimi previsti (vedi 6.3) e realizzare il massetto mediante l'impiego di prodotti a basso ritiro, con prestazioni meccaniche adeguate (vedi 6.6) ) e/o mediante soluzioni realizzate con appositi sistemi che inducono il massetto ad un micro-frazionamento controllato tale da non danneggiare il rivestimento previsto.

Fig. 3 - Massetto galleggiante

5.2.3 Massetti aderenti

Si tratta di massetti che aderiscono direttamente al sottofondo inteso come supporto portante che può essere costituito da un solaio o da una fondazione.

L'aderenza può essere:

- da contatto: quando si sfrutta solo il principio dell'attrito;

- meccanica: mediante ancoraggio di un'armatura con chiodi o tasselli inseriti e aderenti nel supporto in modo da ancorare meccanicamente il massetto;

- chimica: ottenuta attraverso l'impiego di appositi promotori di adesione (es. resine, boiacche di cemento, leganti modificati con dispersioni o emulsioni da utilizzare fresco su fresco).

Qualora fosse necessario realizzare massetti di limitato spessore è essenziale prevedere un promotore di adesione

I massetti aderenti possono essere impiegati purché il sottofondo sia maturo e coeso.

Nota: Nel caso siano previsti pavimenti sensibili all’umidità, per favorire l’aderenza, non deve essere utilizzata la boiacca a base d’acqua e oltre al fatto che debba essere stagionato e coeso si devono verificare le seguenti condizioni:

- assenza di umidità di risalita dagli strati sottostanti e/o dal terrapieno;

- assenza di materiali igroscopici in corrispondenza del sottofondo.

Questi massetti possono essere realizzati esclusivamente su supporti meccanicamente resistenti e con umidità residua minore di quella richiesta in base alla tipologia di pavimentazione applicata (vedi 6.2) Per quanto riguarda il trattamento di incollaggio per massetti in aderenza vedi paragrafo 9.3.1.

Fig. 4 - Massetto aderente

5.2.3.1 Massetti speciali a basso spessore

Si tratta di massetti speciali studiati per rispondere a prestazioni particolari con spessori molto limitati.

Verranno trattati in prossime revisioni del codice.

5.2.4 Massetti per sistemi di riscaldamento/raffrescamento

I massetti per sistemi di riscaldamento/raffrescamento sono assimilabili a massetti galleggianti che generalmente poggiano sull’isolante termico di fissaggio degli elementi riscaldanti/raffrescanti, i quali vengono incorporati nello spessore.

Lo strato separatore dovrà essere posto sotto lo strato d’isolamento termico e deve essere sempre previsto, se non diversamente specificato da parte del fabbricante dell’isolante stesso.

Per impedire efficacemente la risalita di umidità dagli strati inferiori, deve essere interposta una barriera al vapore (vedi 8.5).

Lo spessore minimo del massetto sopra gli elementi riscaldanti/raffrescanti dell’impianto deve essere maggiore di 30 mm, in conformità a quanto indicato nella norma UNI 1264-4. Nel caso di sollecitazioni da carichi pesanti, lo spessore minimo deve essere adeguatamente aumentato in relazione ai carichi previsti e al tipo di massetto. Alcuni sistemi consentono spessori più bassi secondo le raccomandazioni del produttore.

A maturazione avvenuta (vedi 9.4.6 e 9.5.6) deve essere effettuato un ciclo di pre-accensione progressiva dell’impianto in modalità riscaldamento, per verificare la funzionalità dell’impianto oltre che rendere il massetto stabile.

Per i sistemi riscaldati ad acqua e galleggianti (sistema idronico) rientranti nell’ambito della UNI EN 1264 il ciclo di pre-accensione va eseguito nel rispetto della norma UNI EN 1264-4. Negli altri casi va fatto riferimento alle istruzioni del Fornitore del sistema radiante e/o del massetto.

In generale è buona pratica:

§ Prevedere l’effettuazione della pre-accensione dopo 21 giorni per i massetti cementizi e dopo 7 giorni per i massetti a base si sofato di calcio.

§ Il ciclo dovrebbe iniziare con una temperatura compresa tra i 20 e 25°C, da mantenere per almeno 3 giorni. Successivamente la temperatura andrebbe aumentata alla temperatura massima di progetto per almeno 4 giorni.

§ Il massetto, sottoposto a questo ciclo, subisce uno shock termico che, potrebbe provocare la comparsa di fessurazioni che devono essere valutate (vedi 6.1).

Il processo di avviamento del riscaldamento deve essere documentato.

Nota: Nel caso di massetti cementizi semi-umidi, generalmente è opportuno l’impiego di un additivo idoneo avente la funzione di aumentare il grado di compattazione, riducendo l'acqua d'impasto e di conseguenza di migliorare le caratteristiche meccaniche e di conduttività termica. Qualora si utilizzino prodotti premiscelati o preconfezionati per sistemi di riscaldamento/raffrescamento, è opportuno attenersi alle indicazioni presenti nella scheda tecnica.

Nota: Devono essere utilizzati solo prodotti e additivi specificatamente indicati per massetti.

Fig. 5 - Massetto radiante

5.3 Tipologia di rivestimento

Il Progettista deve individuare il tipo di rivestimento al fine di definire le prestazioni e le prescrizioni relative ai massetti di supporto da porre in opera. Nel caso il tipo di rivestimento dovesse variare in corso d’opera si dovrà verificare l’idoneità del massetto progettato.

Per la maggior parte dei rivestimenti esistono normative o linee guida in cui sono indicate le proprietà, le caratteristiche prestazionali e geometriche, nonché le informazioni per la posa e la manutenzione riguardanti lo strato di supporto, ovvero del massetto.

Si riportano di seguito le norme di riferimento di ciascun rivestimento.

- Linee Guida CONPAVIPER per la prescrizione, posa, controlli, verifica finale e manutenzione dei rivestimenti resinosi

- UNI 11493 Piastrellature ceramiche a pavimento e parete – Istruzioni per la progettazione, la posa e la manutenzione.

- UNI 11371 Massetti per parquet e pavimentazioni in legno – Proprietà e caratteristiche prestazionali.

- UNI 11515-1 Rivestimenti resilienti e laminati per pavimentazioni – Istruzioni per la progettazione, la posa e la manutenzione.

- UNI 11322 Rivestimenti lapidei. Istruzioni per la progettazione, la posa e la manutenzione

Si riportano in Allegato B in sintesi le raccomandazioni principali che riguardano il massetto di supporto, in funzione dello strato di finitura.

5.4 Tipologia di legante

5.4.1 Leganti a base di cemento

I leganti a base cementizia sono leganti idraulici (cioè che induriscono indifferentemente nell'aria e nell'acqua) in cui è predominante la presenza di comuni cementi Portland i cui prodotti di reazione principali sono costituiti da silicati e alluminati idrati di calcio.

5.4.2 Leganti a base di solfato di calcio

Con il termine "anidrite" vengono identificati leganti aerei (cioè che induriscono solamente in presenza di aria) costituiti prevalentemente da polveri finissime di solfato di calcio anidro. A contatto con l'acqua si ottiene, come prodotto di reazione, solfato di calcio bi-idrato, ovvero gesso .

5.5 Classificazione per consistenza

5.5.1 Massetto semi-umido (detto anche terra umida)

Consiste in una miscela di componenti con basso contenuto di acqua e legante con lavorabilità molto bassa. La consistenza semi umida è molto simile a quella di una terra umida. Non ci sono sistemi di misurazione in cantiere che consentono di rilevarla con precisione, nonostante sia di fondamentale importanza in quanto influenza la facilità di compattazione e quindi le prestazioni meccaniche del massetto. In questi casi l'esperienza del posatore e la corretta progettazione della miscela consentono di ottimizzare questo parametro.

5.5.2 Massetto fluido

Si tratta di un massetto con uno spandimento – misurato con il cono di Hagemann – compreso tra 15 e 22 cm.

La consistenza fluida richiede necessariamente l’intervento manuale del posatore per lo spandimento e la compattazione del massetto.

5.5.3 Massetto autolivellante

Sono malte molto fluide la cui lavorabilità è tale da consentire lo spianamento con limitato o assenza di intervento manuale. Tale lavorabilità è misurabile tramite lo spandimento alla tavola a scosse (cono di hagermann di cui alla norma UNI EN 1015-3. Si tratta di un massetto con uno spandimento – misurato con il cono di Hagemann – con uno spandimento di circa 22 cm . Sono malte che hanno una elevata viscosità ed una finezza spinta dei componenti per impedire al massetto autolivellante di segregare.

5.5.3.1 Livelline

Il mercato delle sostruzioni identifica con il nome “livellina” un particolare prodotto autolivellante ad elevatissima fluidità e con particolari prestazioni meccaniche generalmente utilizzato a basso spessore e in aderenza per il ripristino di sottofondi e massetti o per particolari applicazioni come i massetti radianti a basso spessore.

5.6 Tipologia di confezionamento

5.6.1 Massetto “tradizionale”

È un massetto i cui componenti, selezionati e controllati, sono dosati e miscelati in cantiere con processo non automatizzato. Il personale che si occupa della preparazione e della posa del massetto deve essere di comprovata e specifica esperienza.

Le caratteristiche prestazionali devono soddisfare quanto previsto dalla norma UNI EN 13813, utilizzando procedure ed attrezzature specifiche per i massetti.

Ha generalmente la consistenza del massetto semi-umido ed è ottenuto impastando sabbia, acqua, leganti ed additivi di vario tipo.

Nota: il confezionamento dei massetti tradizionali – pur impiegando apparecchiature spesso a disposizione di qualsiasi impresa – è opportuno che sia realizzato da addetti di imprese specializzate.

5.6.2 Massetto preconfezionato

Si tratta di un massetto i cui componenti, selezionati e controllati come qualità, sono dosati e miscelati in cantiere con idonee attrezzature ed è prodotto secondo un processo automatizzato, predefinito, controllato e ripetibile. La classificazione prestazionale indicata dal fabbricante deve rispettare quanto previsto nella norma UNI EN 13813.

Il personale che si occupa della preparazione e della posa del massetto deve essere di comprovata e specifica esperienza.

Nota: un processo automatizzato, predefinito, controllato e ripetibile è tipico di un processo industrializzato che adotta un adeguato FPC. Le prestazioni del materiale sono riportate sulla scheda tecnica del fabbricante e sulla Dichiarazione di Prestazione.

5.6.3 Massetto premiscelato

Massetto confezionato con materiale anidro premiscelato confezionato in sacchi o sfuso conforme alla norma UNI EN 13813 a cui viene aggiunta solo acqua ed è impastato secondo quanto indicato dal fabbricante. Le prestazioni del materiale sono riportate sulla scheda tecnica e sulla Dichiarazione di Prestazione.

Il personale che si occupa della preparazione e della posa del massetto deve essere di comprovata e specifica esperienza.

5.6.4 Massetto predosato

Massetto premiscelato i cui componenti sono forniti in confezioni separate e devono essere miscelati secondo le indicazioni del fabbricante.

Il personale che si occupa della preparazione e della posa del massetto deve essere di comprovata e specifica esperienza.

6 Caratteristiche prestazionali La prescrizione dei massetti di supporto riguarda le seguenti caratteristiche prestazionali:

- Livello fessurativo

- Umidità residua

- Spessore

- Quota

- Planarità

- Prestazioni meccaniche

- Durabilità secondo le condizioni ambientali in esercizio

6.1 Livello fessurativo

È buona norma ridurre al minimo il numero di fessure di un massetto di supporto e in particolare la loro ampiezza: una limitata presenza di fessure non pregiudica la qualità di un massetto se queste sono di ampiezza contenuta.

Va peraltro rilevato che il massetto è un’opera di supporto e non di finitura, e quindi, una volta completata la sua maturazione, deve essere adeguatamente protetto per non favorire un suo degrado.

Nel caso di formazione di fessure ritenute dannose, si può intervenire sigillandole o tramite l’installazione in adesione di membrane desolidarizzanti.

Le fessure infatti possono essere definite giunti naturali che il massetto crea nei punti in cui i carichi di trazione a cui è sottoposto superano la propria resistenza a trazione. Ciò accade più frequentemente nelle zone in cui gli spostamenti del massetto dovuti al ritiro termico ed igrometrico sono impediti dagli elementi strutturali che ne delimitano i confini (soglie, pilastri, spigoli, variazione di spessore del sottofondo, geometria complessa). La formazione di fessure può essere inoltre imputata a carichi elevati, alla deformazione del sottofondo o dalla permanenza del massetto a contatto con l’ambiente prima della posa dello strato di finitura o ad una stagionatura non adeguata.

Le fessure, come i giunti, possono modificare la propria ampiezza in funzione degli spostamenti che subisce il massetto.

In presenza di fessure, dunque, per evitare che questo movimento possa coinvolgere il rivestimento finale del pavimento, è necessario – previa adeguata valutazione - intervenire sigillandole rigidamente.

Andranno quindi pulite e riparate con apposite resine penetranti. La sigillatura deve essere effettuata dopo che il massetto è maturato ed ha subito l’eventuale ciclo di pre-accensione, poco prima dell’applicazione dello strato di finitura.

Nota:L'installazione in adesione di una membrana desolidarizzante tra massetto e rivestimento può prevenire il rischio che eventuali fessurazioni nel massetto portino a successive rotture del rivestimento finale.

6.2 Umidità residua

Prima che qualsiasi tipo di rivestimento sia posato sul supporto, è essenziale verificare che l'umidità nel massetto non superi i limiti consentiti dal tipo di rivestimento previsto. Peraltro va considerato che la stima dei tempi di asciugatura è necessariamente approssimativa, poiché l'essiccazione è influenzata dalle condizioni ambientali, delle caratteristiche della miscela e dei singoli componenti, dallo spessore e dalla finitura superficiale, dalla quantità d'acqua d'impasto e di legante.

Nota: Una regola di buona pratica, per i massetti semi-umidi (terra umida) non a rapida essiccazione, è quella di prevedere una settimana di “buona stagione” (Temp. di 20°C ± 2 e U.R. 60% ± 5 ) per centimetro di spessore per i primi quattro centimetri e ulteriori due settimane al centimetro in caso di spessori maggiori (fino a 8 cm).

L’umidità residua del massetto deve essere determinata mediante la misurazione effettuata con sistema chimico (igrometro a carburo su un campione frantumato (con pezzature inferiore a 1 cm) di 50g per i CT e 100g per i CA), secondo quanto prescritto nella norma UNI 10329.

Nota: E' importante considerare che il risultato della misurazione dell'umidità è la somma di quella residua intrinseca del materiale più quella assorbita dall'ambiente.

Il massetto deve essere adeguatamente protetto da eventuali apporti di umidità provenienti tanto dall’ambiente quanto dagli strati sottostanti, dal contatto accidentale con acqua e dalla formazione di acqua di condensa. Particolare attenzione va posta ai rivestimenti resinosi, dove il valore di umidità accettabile dipende molto dal tipo di sistema resinoso che si deve applicare. Per questo è fondamentale attenersi a quanto previsto dal produttore sulle schede tecniche.

In caso di massetti riscaldanti/raffrescanti la prova dell’umidità residua dovrà essere eseguita al termine del ciclo di accensione con impianto spento da almeno 3/5 giorni: in questo caso l'umidità residua viene considerata accettabile per valori inferiori all' 1,7% per rivestimenti in legno su massetto cementizio (0,2% per i massetti a base anidrite) ed al 3% su massetto cementizio (0,5% su massetto anidritico) per i rivestimenti ceramici.

Nota 1: Per l’accettabilità di tali valori, particolare attenzione dev’essere posta alle normative vigenti e ai valori forniti nelle schede tecniche dal produttore.

Nota 2: È competenza del posatore del rivestimento verificare il valore di umidità residua presente nel massetto prima della posa del rivestimento.

Nota 3: Particolare attenzione deve essere posta nel caso di massetti per esterni in quanto esposti direttamente alle azioni ambientali.

Nel caso in cui i valori di umidità residua non siano rispettati è necessario procedere con l'attività di asciugatura fisica del massetto in adeguate condizioni ambientali, fino al raggiungimento dei valori prescritti.

In alcuni casi per i massetti cementizi è però possibile intervenire con applicazione di primer in grado di creare una barriera contro il passaggio di umidità, seguendo scrupolosamente le indicazioni e prescrizioni del produttore.

Oppure è possibile fare ricorso a materiali e sistemi appropriati (eventualmente con sfogo delle tensioni di vapore), seguendo scrupolosamente le indicazioni e prescrizioni dei produttori.

6.3 Spessore

Al fine di garantire la durata del rivestimento, lo spessore del massetto deve essere dimensionato in funzione dei carichi previsti, del tipo di sottofondo, della destinazione d’uso della pavimentazione e della modalità costruttiva del massetto.

Vengono di seguito indicati gli spessori minimi dei massetti nelle diverse applicazioni in base alla normativa vigente. Rimane comunque inteso che il pacchetto che dal solaio arriva allo strato di finitura e di cui il massetto di supporto fa parte, debba essere progettato in modo da rispettare i requisiti imposti dalla destinazione d’uso: pendenze, isolamento termo-acustico, quote compatibili con le soglie, resistenza alla punzonatura, passaggio di tubi.

Per gli usi in ambito residenziale dove non vi sono prescrizioni speciali si consigliano i seguenti spessori minimi:

> 4 cm per i massetti non aderenti interni > 4 cm per i massetti galleggianti interni

> 5 cm per i massetti esterni Per le altre caratteristiche si fa riferimento all’allegato B.

In caso di massetti di supporto per esterni, dove le pendenze comportano differenze anche rilevanti dello spessore, è consigliabile eseguire una preventiva correzione e regolarizzazione del supporto, al fine di rendere lo spessore del massetto finale il più costante possibile.

Nei massetti con riscaldamento/raffrescamento, oltre alle prescrizioni relative ai massetti galleggianti, occorre prevedere uno spessore minimo del massetto al di sopra degli elementi riscaldanti/raffrescanti di almeno 3 cm. come previsto dalla UNI EN 1264.

L’aderenza al sottofondo è richiesta in modo particolare nel caso in cui vengono realizzati massetti a basso spessore ( < 4 cm. ) salvo l’uso di specifiche e idonee soluzioni.

Qualora non sia possibile rispettare gli spessori minimi previsti dalla buona pratica, occorre prendere in considerazione l’ipotesi di variare la tipologia costruttiva del massetto stesso.

E’ opportuno evitare delle variazioni repentine dello spessore. Qualora non sia possibile evitarle, devono comunque essere:

• inferiori a 3 cm e/o a 1/5 dello spessore per i massetti semi-umidi;

• di entità ancora inferiore per i massetti autolivellanti.

In ogni caso lo spessore sopra le tubazioni deve essere di almeno 3 cm. Al fine di rinforzare questa esigua sezione di massetto e di limitare la formazione di fessurazioni, può essere necessario disporre nel massetto un’opportuna armatura specifica ed adeguata.

6.4 Quota

Il massetto deve presentarsi in quota rispetto a quanto previsto in fase progettuale, considerando lo spessore della pavimentazione da porre in opera.

Le quote devono essere fornite dal committente/progettista in maniera inequivocabile, verificando il rispetto dell’orizzontalità di tutti gli elementi interni, la planarità e gli spessori dei massetti che ne risultano. Qualora non sia rispettata l’orizzontalità dei vincoli, dev’essere documentata l’accettazione da parte del committente. Le quote devono poi essere indicate in un documento contenente anche una planimetria.

Nota: Particolare attenzione va posta alla valutazione della quota di massetti realizzati su un materiale comprimibile, sul quale si possono avere variazioni negative non dipendenti dal massetto stesso.

La tolleranza ammessa per le quote è pari a:

+ 2 mm. rispetto ad un elemento puntuale prestabilito in fase progettuale (vedi fig.8);

+ 2 mm. per ogni metro lineare di distanza rispetto al riferimento, in mancanza dell’elemento puntuale prestabilito (vedi Fig.8);

Figura 8 – Verifica della quota

Nota 1: Qualora siano presenti vincoli particolari, questi devono essere comunicati al responsabile della posa del massetto (per esempio una soglia non in quota).

Nota 2: E’ opportuno che il Progettista/Committente nel definire le quote, tenga conto degli ingombri dei serramenti e della destinazione d’uso della stanza (per esempio dell’apertura delle porte e delle porte/finestre).

6.5 Planarità

La verifica della planarità del massetto dev’essere eseguita mediante impiego di un regolo rigido di profilato metallico a sezione quadrata o rettangolare, di 2 m di lunghezza.

Il regolo poggia su due supporti da 3 mm. alle estremità e può essere disposto sul massetto in una direzione qualunque. Quando si posizionerà il regolo in prossimità delle fasce perimetrali e dei giunti, si possono accettare valori di irregolarità maggiori del 20%, rispetto alla tolleranza massima ammessa.

La tolleranza ammessa è di 3 mm. Nel caso siano previste pavimentazioni con tolleranze inferiori al suddetto limite si dovrà prevedere di intervenire con correzioni meccaniche.

La deviazione negativa può essere valutata avvalendosi di un supporto di 6 mm di spessore.

La misurazione deve essere ripetuta in 5 posizioni ogni 36 m2 di superficie in maniera da ricoprirla uniformemente.

Nota 1: La planarità del massetto è influenzata dalla stabilità del sottofondo.

Figura 6 - Verifica della planarità

Nel caso di massetti per esterni il committente dovrà indicare i punti e/o le linee di compluvio e le linee di colmo. Le pendenze, se non specificate, dovranno essere non maggiori del minimo sufficiente al deflusso delle acque meteoriche, con un minimo del 1,0%, consigliato del 1,5%.

Nota: Il metodo di valutazione della planarità sopra descritto è applicabile solo in caso di unica pendenza per tutta la superficie da considerare.

Qualora non siano state rispettate la quota e/o la planarità , queste possono essere corrette o con riporti a spessore eseguiti con prodotti idonei o mediante levigatura, scarifica e carteggiatura. Nel caso di rettifiche con prodotti livellanti e autolivellanti, la resistenza minima alle sollecitazioni parallele al piano di posa deve essere conforme a quanto riportato in 6.6.2.

Nota 1: La rettifica con prodotti a base cementizia non può in alcun caso rimediare a difformità del massetto riguardanti: a) compattezza; b) resistenze meccaniche; c) umidità residua. Tali caratteristiche dovrebbero essere ripristinate prima della rettifica.

Nota 2: Nel caso di interventi invasivi di rilevante asportazione meccanica delle parti in eccesso, il massetto deve mantenere le prestazioni prescritte in quanto lo stesso potrebbe subire l'alterazione delle caratteristiche meccaniche originarie.

6.6 Prestazioni meccaniche

I massetti di supporto devono presentare determinate caratteristiche meccaniche in funzione dello strato di finitura e della destinazione d’uso.

Tra queste si possono individuare le prestazioni di seguito riportate:

- resistenza a compressione e flessione

- durezza superficiale

- resistenza alle sollecitazioni parallele al piano di posa

- resistenza alla rottura per carico dinamico

E’ importante rilevare che:

• i materiali per massetti hanno delle caratteristiche nominali – quelle previste da chi prescrive – misurabili in laboratorio (UNI EN 13813)

• le caratteristiche finali in opera dipendono da fattori entropici (come le condizioni climatiche in cui avviene il getto e la successiva maturazione) ma anche dalle condizioni di partenza (stabilità del supporto, …), dalle modalità di getto e posa in opera del massetto stesso, dalle condizioni del cantiere nelle fasi successive (passaggi di persone, aperture finestre, percolazioni acqua, urti, …)

Nel caso che la Direzione Lavori abbia necessità quindi di verificare le prestazioni in cantiere, sul prodotto fresco, occorre tenere presente che non è possibile confrontare i risultati con le resistenze nominali di progetto in quanto la normativa prevede che la miscelazione, il campionamento dei provini e la compattazione siano eseguiti in laboratorio, e per questo i risultati in cantiere risultano sempre inferiori (vedi capitolo 10).

6.6.1 Resistenza a compressione e flessione

La resistenza a compressione e flessione di un massetto deve essere eseguita secondo quanto stabilito dalla norma europea UNI EN 13813 e norma UNI 13892.

La norma UNI 13892 si riferisce a prove di laboratorio eseguite con apparecchiature e condizioni di umidità e temperatura standardizzate.

Nel caso in cui si ravvisi la necessità di avere informazioni dettagliate sulla resistenza alle sollecitazioni parallele al piano di posa, esiste un metodo di prova riportato nella norma UNI 10827.

Un massetto in opera maturato può essere ritenuto idoneo alla posa mediante incollaggio di pavimentazioni in parquet o legno (come indicato dalla UNI 11371) qualora presenti un valore medio di resistenza alle sollecitazioni parallele al piano di posa, non minore di 1,6 N/mmq e un valore minimo di resistenza su singola misura utile non minore di 1,2 N/mmq. Qualora i risultati della prova non rientrino nei limiti sopra indicati, la prova deve essere eseguita di nuovo sulla superficie adeguatamente trattata o con consolidanti e/o preparata meccanicamente. In caso di esito positivo della prova, il trattamento deve essere esteso all’intera superficie del massetto.

Come riportato dalla norma UNI 11371:

• In caso di superfici minori di 20 m2 le due prove previste dalla UNI 10827 devono essere ripetute due volte (per un totale di quattro misure in punti diversi) e il valore medio è ottenuto dalle due misure che rimangono scartando il valore massimo e il valore minimo misurati.

• In caso di superfici maggiori di 20 m2 le cinque prove previste dalla UNI 10827 devono essere ripetute due volte (per un totale di dieci misure in punti diversi) e il valore medio è ottenuto dalle otto misure che rimangono scartando il valore massimo e il valore minimo misurati.

Per quanto riguarda le pavimentazioni in ceramica, il massetto deve avere un valore medio di resistenza alle sollecitazioni parallele al piano di posa (come indicato dalla UNI 11493-1) non minore di 0,8 N/mmq e un valore minimo di resistenza della singola misura utile non minore di 0,4 N/mmq.

6.6.3 Resistenza alla rottura per carico dinamico

La resistenza al carico dinamico serve per avere indicazioni per la classificazione ed idoneità del massetto già posato ed eseguito, per il carico ed il tipo di rivestimento previsti.

La resistenza all’impatto (impact test) viene determinata, secondo quanto riporta l’allegato D della BS 8204-1, sottoponendo il massetto ad una serie di almeno quattro colpi, provocati dalla caduta lungo una guida verticale di un peso di massa 4,00 ± 0,01 Kg per un altezza di 1000,0 ± 0,5 mm. (Vedi Figura 11 ).

Il peso andrà a scontrarsi contro un’incudine d’acciaio temprato con faccia cilindrica a contatto con la superficie che provocherà un rientro del massetto. Per misurare la penetrazione si utilizzerà uno strumento in grado di leggere la profondità da 0 a 10 mm, con una precisione di ± 0,1 mm.

La prova deve essere eseguita a una distanza di almeno 50 cm da giunti e pareti.

Non andranno mai eseguiti meno di tre test per aree al di sotto di 20 m2; per aree di dimensione superiore vanno effettuati almeno 4 test, uno per ogni area di 20/25 m2.

Per quanto riguarda i massetti galleggianti di categoria C il peso della prova viene ridotto a 2,00 ± 0,01 Kg.

Fig. 11 – Test per determinazione della resistenza all’impatto

In funzione della categoria prevista i limiti di accettabilità ottenuti dalla prova devono rientrare nelle classi indicati nella tabella seguente.

Categoria Profondità massima d’impronta (mm)

Massetti aderente e desolidarizzati Massetti flottanti e radianti A 3 3 B 4 4 C 5 2.5 (usando solo un peso da 2 kg) NOTA 1: E’ ammissibile che fino al 5% delle letture possano essere fuori tolleranza di oltre 1mm.

NOTA 2: Qualora un test esprima un valore sensibilmente diverso dalla media dei risultati ottenuti dall’insieme di prove, il test dovrà essere ripetuto. Un solo test negativo non può essere considerato come elemento per una valutazione negativa prestazionale del massetto.

NOTA 3: I test condotti su un'area di massetto livellato con una finitura grezza o che sono stati irruviditi dall'uso possono risultare in un'extra compattazione della superficie con la risultante di un incremento del limite di tolleranza di oltre 1 mm.

NOTE 4: Il metodo di test indicato misura la resistenza e l'integrità di un massetto nella sua completezza. In alcuni casi alcuni massetti hanno passato il test effettuato ma, a causa di una superficie poco resistente o polveroso, non erano adatti all'incollaggio dello strato finito.

Tabella 1 – Limiti di accettazione per test di resistenza all'impatto in sito

Per quanto riguarda la classificazione della categoria dei massetti, attenersi alla tabella sottostante.

Tipologia d'uso Descrizione

Medio

Leggero

Spessore del pavimento Esempi tipici

Spesso

Tabella 2 – Scelta della categoria di resistenza alla rottura

6.6.4 Durezza superficiale

Per durezza superficiale s’intende la resistenza del primissimo strato del massetto.

Questa caratteristica meccanica non è una prestazione che si prescrive per i massetti considerati da questo Codice attraverso una specifica classe. Ai fini di una buona pratica il massetto deve presentare uno strato corticale coeso, come valutabile con la verifica di cantiere di seguito descritta.

In cantiere la verifica della durezza superficiale si può eseguire in maniera empirica, graffiando energicamente la superficie del massetto con un grosso chiodo d’acciaio, in modo da formare una serie di quadretti di dimensioni di circa 2 × 2 cm. Affinché la superficie sia considerata di durezza accettabile non si devono formare incisioni profonde, non si devono produrre sgretolamenti e non si deve avere sviluppo di polvere.

Qualora non sussistano le caratteristiche di durezza e di coesione superficiale deve essere valutata la possibilità di procedere con un intervento di consolidamento.