04_Conpaviper Cnc Pavement Manual.pdf

Associazione di Categoria Imprese Pavimenti e Rivestimenti industriali

ENTE NAZIONALE

Terza edizione Maggio 2003

CODICE DI

BUONA PRATICA

PER I PAVIMENTI IN CALCESTRUZZO

AD USO INDUSTRIALE

Associazione di Categoria Imprese Pavimenti e Rivestimenti industriali

ENTE NAZIONALE

Codice di Buona Pratica Per i Pavimenti in Calcestruzzo ad uso Industriale

Terza edizione Finito di stampare nel mese di Maggio 2003 in 4.000 copie con la partecipazione finanziaria dei soci CONPAVIPER

Promozione – Realizzazione – Edizione:

a cura di CONPAVIPER Copyright ©

Associazione Nazionale Imprese di Pavimenti e Rivestimenti Industriali.

Coordinamento editoriale:

Geom. Giorgio Carissimi (CONPAVIPER)

Geom. Giancarlo Crestanini (CONPAVIPER)

Codice di Buona Pratica ■ Presentazione

Presentazione

Questa 3a edizione del Codice di Buona Pratica, pur conservando il rigore scien-tifico, progettuale e tecnologico nella trattazione degli argomenti, si ripropone quale strumento d’estrema praticità e di facile consultazione per tutti i soggetti che sono direttamente coinvolti nella realizzazione delle pavimentazioni indu-striali, dal progettista al direttore dei lavori, dall’impresa esecutrice al produttore di calcestruzzo.

L’interesse suscitato da tale documento dalla sua prima edizione del 1996, ha stimolato l’Associazione di categoria CONPAVIPER a costituire un gruppo di lavoro per la revisione e aggiornamento del Codice, secondo i risultati dei più recenti studi specifici.

Un pavimento industriale di ottima qualità, durevole e tecnicamente adeguato alle necessità dell’utilizzatore finale deve essere realizzato rispettando alcune rego-le basilari: il testo fornisce dunque precise indicazioni per la progettazione dello strato di supporto e della struttura, per la scelta dei materiali e dei prodotti, per le modalità della loro messa in opera e trattamento di finitura.

La presente edizione del Codice è stata elaborata in coerenza con la bozza di norma “Pavimenti di calcestruzzo ad uso industriale” di prossima emanazione, già approvata dal Gruppo di Lavoro dell’UNI.

Ringraziamo per avere contribuito alla realizzazione di questa terza edizione, secondo la propria area di competenza:

• ASSIAD - Associazione Italiana Produttori Additivi e Prodotti per Calcestruzzo

• ATE - Associazione Tecnologi per l’Edilizia

• ATECAP - Associazione Tecnico Economica Calcestruzzo Preconfezionato

• CTE - Collegio Tecnici Industrializzazione Edilizia

Responsabile tecnico-scentifico del progetto integrale di revisione:

• Ing. Luigi Coppola – Facoltà di Ingegneria Università di Bergamo

Consulenza specifica settoriale:

• Ing. Franceso Biasioli – Politecnico di Torino

• Ing. Claudio Comastri – Università di Ferrara

• Ing. Filiberto Finzi – Libero professionista

• Ing. Giovanni A. Plizzari – Università di Brescia

• Ing. Sergio Tattoni – Politecnico di Milano

Codice di Buona Pratica ■ Sommario

1. GENERALITÀ 06

1.1 SCOPO 06

1.2 CAMPO DI APPLICAZIONE 06

1.3 RIFERIMENTI NORMATIVI 06

1.4 AGGIORNAMENTI 06

2. DEFINIZIONI 07

3. COMPOSIZIONE DEL SISTEMA

E TIPOLOGIE COSTRUTTIVE 12

3.1 SCHEMA TIPO DI PAVIMENTO POGGIANTE

SU TERRENO 12

3.2 TIPOLOGIE COSTRUTTIVE 12

4. TIPI E CLASSI DEI PAVIMENTI

INDUSTRIALI 14

4.1 TIPI DI PAVIMENTO 14

5. MASSICCIATA - PRESCRIZIONI 16

5.1 CARATTERISTICHE FUNZIONALI E PRESTAZIONALI 16

5.2 DETTAGLI PROGETTUALI E PARTICOLARI ESECUTIVI 17

5.2.1 Pozzetti 17

5.2.2 Scavi e reinterri 17

5.2.3 Impianti 17

5.2.4 Pendenze 17

5.2.5 Planarità della massicciata 17

5.2.6 Valori di portanza 17

5.3 VERIFICHE DELLA MASSICCIATA 18

5.3.1 Verifiche durante la realizzazione 18

5.3.2 Verifiche prima dei getti 18

5.3.3 Verifiche durante la fase di getto 18

5.4 RESPONSABILITÀ 19

5.5 STRATI DI SEPARAZIONE 19

5.5.1 Strato di scorrimento 19

5.5.2 Barriera al vapore 19

5.5.3 Avvertenze 19

6. PAVIMENTI SU ALTRI

SUPPORTI E PAVIMENTI ESTERNI 20

6.1 PAVIMENTI SU SOLETTA 20

6.1.1 Calcestruzzo 20

6.1.2 Dimensionamento 20

6.1.3 Armatura 20

6.1.4 Strato di usura 20

6.1.5 Giunti 20

6.1.6 Stagionatura 21

6.1.7 Planarità 21

6.2 PAVIMENTAZIONE SU PAVIMENTO ESISTENTE 21

(nuovo su vecchio)

6.2.1 Calcestruzzo 21

6.2.2 Dimensionamento 21

6.2.3 Armatura 21

6.2.4 Strato d’usura 21

6.2.5 Giunti 21

6.2.6 Stagionatura 22

6.2.7 Planarità 22

6.3 PAVIMENTO SU COIBENTAZIONE 22

6.3.1 Calcestruzzo 22

6.3.2 Dimensionamento 22

6.3.3 Armatura 22

6.3.4 Strato d’usura 22

6.3.5 Giunti 22

6.3.6 Stagionatura 22

6.3.7 Planarità 22

6.4 PRESCRIZIONI PER PAVIMENTI ESTERNI (piazzali) 22

6.4.1 Calcestruzzo 23

6.4.1.1 La gelività degli aggregati 23

6.4.1.2 La reazione alcali aggregati 23

6.4.2 Dimensionamento 23

6.4.3 Armatura 23

6.4.4 Strato d’usura 23

6.4.5 Giunti 23

6.4.6 Stagionatura 23

6.4.7 Planarità 23

6.4.8 Pendenze 23

7. CALCESTRUZZO - REQUISITI 24

7.1 MATERIALI 24

7.1.1 Cemento 24

7.1.2 Aggregati 24

7.1.2.1 Impurità degli aggregati 24

7.1.2.2 Prevenzione della gelività degli aggregati 24

7.1.2.3 Prevenzione in caso di aggregati gelivi 25

7.1.3 Acqua d’impasto 25

7.1.4 Additivi 25

7.1.5 Aggiunte 25

7.1.6 Altri componenti 25

7.2 PRODUZIONE DEL CALCESTRUZZO 25

7.2.1 Il dosaggio dei componenti 25

7.2.2 Miscelazione del calcestruzzo 26

7.3 PRESCRIZIONI PER IL CALCESTRUZZO 26

7.3.1 Classe di resistenza 26

7.3.1.1 Resistenza secondo la classe di esposizione 29

7.3.1.2 Resistenza minima strutturale 29

7.3.2 Dimensione massima aggregato 30

7.3.2.1 Curva granulometrica 30

7.3.3 Classe di consistenza 30

7.3.4 Tipo di cemento 30

7.3.4.1 Classe di resistenza del cemento 31

7.3.5 Rapporto Acqua/Cemento 31

7.4 CONDIZIONI CLIMATICHE E TEMPERATURA DEL

CALCESTRUZZO AL MOMENTO DEL GETTO 31

7.4.1 Condizioni di fornitura a piè d’opera 31

7.4.2 Consistenza alla consegna 32

7.4.3 Messa in esercizio 32

7.5 PRESTAZIONI PARTICOLARI 32

7.5.1 Resistenza all’abrasione 32

7.5.2 Resistenza a trazione per flessione 32

7.5.3 Resistenza agli urti 32

7.5.4 Impermeabilità 32

7.6 PROCEDURE PER IL CONTROLLO DELLA QUALITÀ 33

7.6.1 Verifiche prima dell’inizio dei lavori 33

7.6.2 Verifiche in fase di realizzazione 33

7.6.2.1 Controllo di accettazione 33

7.6.2.2 Verifica della consistenza 33

8. DIMENSIONAMENTO PROCEDURE 34

8.1 METODO DI CALCOLO 34

8.1.1 Carichi dinamici 34

8.1.2 Carichi concentrati 35

8.1.3 Carichi uniformemente distribuiti 36

8.2 COMBINAZIONI DI TENSIONI

(STATI COATTIVI) 36

8.3 STATO LIMITE DI FESSURAZIONE 36

8.3.1 Stato limite di apertura delle fessure 36

9. PAVIMENTAZIONI ARMATE 37

9.1 PROGETTAZIONE 37

9.2 MATERIALI 37

9.2.1 La rete elettrosaldata 37

9.2.2 Fibre metalliche o comunque strutturali 38

9.2.2.1 Quantità e tipologia 39

9.3 ARMATURA SUPPLETIVA 39

9.3.1 Fibre sintetiche 39

9.3.2 Barrotti ripartitori 39

9.3.3 Barre di rinforzo 39

10 STRATO D’USURA 40

10.1 IL METODO A SPOLVERO 40

10.2 IL METODO A PASTINA 40

10.3 MATERIALI PER LO STRATO D’USURA 40

10.4 SCELTA DELLO STRATO D’USURA 40

11. GIUNTI 41

11.1 GIUNTI DI COSTRUZIONE 42

11.1.1 Dimensionamento 42

11.1.2 Profondità dei tagli 42

11.1.3 Ampiezza dei tagli 42

11.2 GIUNTI DI CONTRAZIONE O CONTROLLO 42

11.2.1 Dimensionamento 42

11.2.2 I tempi di realizzazione dei tagli 42

11.2.3 Profondità dei tagli 43

11.2.4 Distanza del taglio dagli spiccati in elevazione 43

11.3 GIUNTI DI DILATAZIONE 43

11.3.1 Ampiezza dei giunti 43

11.3.2 Profondità di taglio 44

11.4 GIUNTI AD ISOLAMENTO DELLE STRUTTURE 44

11.4.1 Giunti a perimetro 44

11.5 RIEMPIMENTI E SIGILLATURE 44

11.5.1 Riempimenti 44

11.5.2 Sigillature 44

12. PRESCRIZIONI PER LA

STAGIONATURA PROTETTA 46

12.1 DURATA DELLA PROTEZIONE 46

12.2 PROTEZIONE CONTRO IL GELO 47

12.2.1 Precauzioni 47

13. CONTROLLO DELLA PLANARITA’ 48

13.1 METODO DI MISURA 48

13.1.1 Verifica planarità con regolo 48

13.2 CRITERI DI ACCETTAZIONE 48

14. CONTROLLO DELLA ORIZZONTALITA’ 49

14.1 ORIZZONTALITÀ IN PRESENZA DI

PUNTI DI RACCORDO 49

14.2 ORIZZONTALITÀ IN ASSENZA DI PUNTI DI RACCORDO 49

14.3 VERIFICA DELL’ ORIZZONTALITÀ 49

14.4 CRITERI DI ACCETTAZIONE 49

15. PENDENZE 50

16. PAVIMENTO FINITO 51

16.1 ASPETTO E CRITERI DI ACCETTAZIONE 51

16.1.1 Imbarcamento delle lastre 51

16.1.2 Fessure dagli spiccati in elevazione 51

16.1.3 Sbrecciatura dei bordi dei giunti 51

16.1.4 Microcavillature a ragnatela 51

16.1.5 Efflorescenze 51

16.1.6 Finitura 51

16.1.7 Differenze cromatiche 51

16.1.8 Planarità 51

16.1.9 Orizzontalità 51

16.2 CONTROLLI 52

16.2.1 Prove distruttive 52

16.2.2 Verifica della resistenza caratteristica

del calcestruzzo mediante carotaggio 52

16.2.3 Verifica della resistenza all’usura 52

16.2.4 Prova per attrito radente 52

16.2.5 Prova al getto di sabbia 53

16.2.6 Spessore dello strato d’usura 53

16.2.7 Spessore del pavimento 53

16.2.8 Contenuto di cemento 53

16.2.9 Prove non distruttive 53

16.2.10 Prove con gli ultrasuoni 53

16.2.11 Prove per l’identificazione delle armature 53

16.2.12 Monitoraggio delle fessure 53

16.2.13 Riscontro dei movimenti verticali 54

16.2.14 Riscontro dei vuoti tra massicciata e pavimento 54

16.2.15 Prove sclerometriche 54

AVVERTENZE 54

NORME DI RIFERIMENTO PER 55

PAVIMENTI DI CALCESTRUZZO

SISTEMA

INTERNAZIONALE DI UNITÀ (SI) 61

Codice di Buona Pratica ■ Sommario

Codice di Buona Pratica ■ Generalità

1. Generalità

1.1 Scopo

Il presente Codice descrive un insieme di specifiche tecniche e procedure per la corretta realizzazione di pavimenti di calcestruzzo ad uso industriale, denominati usualmente pavimenti industriali. In particolare, il Codice definisce le proprietà reologiche e mecca-niche del conglomerato cementizio necessarie perché il pavimento possa mantenere inalterata la funzionalità per l’intera vita utile di progetto. Suddette proprietà vengono stabilite tenendo conto delle esigenze esecutive al momento della realizzazione dell’opera, dei carichi statici e dinamici durante l’esercizio, nonché delle possibili condizioni di aggressione promosse dall’ambiente in cui la pavimentazione è situata. Vengono, inoltre, stabilite le specifiche tecniche per i materiali destinati alla realizzazione dell’eventuale strato superficiale resistente all’abrasione e quelli da impiegare nell’esecuzione dei giunti di contrazione, di isolamento e di costruzione.

1.2 Campo di applicazione

Le specifiche tecniche, le raccomandazioni ed i suggerimenti contenuti nel presente Codice di Buona Pratica si applicano alle pavimentazioni di calcestruzzo di marciapiedi, cantinati, autorimesse, piazzali, opifici artigianali, magazzini, stabilimenti industriali, ban-chine portuali poggianti direttamente sul terreno di sottofondo, poggianti su vecchie pavimentazioni in conglomerato cementizio oppure eseguite su solai realizzati in opera oppure costituiti da elementi prefabbricati.

I pavimenti industriali eseguiti secondo i criteri del presente Codice vengono definiti pavimenti a prestazione.

Tuttavia, poiché sovente nella pratica si devono realizzare pavimenti industriali senza ancora averne individuata la destinazione d’uso e quindi descritti sommariamente, si è ritenuto necessario attuare una distinzione definendo questi ultimi pavimenti a compo-sizione richiesta.

Fanno altresì eccezione le pavimentazioni industriali poggianti su elementi prefabbricati vincolate a strutture in calcestruzzo armato precompresso, le quali vanno dimensionate con i criteri validi per le strutture miste precompresse. Le pavimentazioni in calcestruzzo prese in esame nel presente Codice, non essendo riconducibili ad opere in calcestruzzo armato, non rientrano nell’ambito della legge 1086. Le prescrizioni contenute nel presente Codice, quindi, non sono estendibili a pavimentazioni di calcestruzzo provviste di arma-tura strutturale quali pavimentazioni stradali ed aeroportuali.

1.3 Riferimenti normativi

Il presente Codice di Buona Pratica è stato redatto in accordo con le disposizioni, le norme di riferimento, e le disposizioni cogenti in vigore che vengono citati nei punti appropriati del testo.

1.4 Aggiornamenti

Il presente Codice viene revisionato, quando necessario, con la pubblicazione di nuove edizioni. La presente è la terza edizione, finita di stampare nel mese di Maggio 2003.

Codice di Buona Pratica ■ Definizioni

2. Definizioni

Con il termine “ambiente” si indicano le condizioni ambientali cui la pavimentazione di calcestruzzo è esposta e di cui si deve tener conto sia nella progettazione del conglome-rato cementizio che nel dimensionamento della piastra e dei giunti. In particolare, l’ambiente in cui la struttura è situata definisce le condizioni di aggressione fisica (ad esempio gelo-disgelo) e chimica (ad esempio presenza di sali disgelanti, sostanze acide, ecc) cui si prevede sarà assoggettata la struttura in opera che, pertanto, dovrà essere realizzata impiegando un calcestruzzo resistente ai suddetti attacchi. L’ambiente, inoltre, definisce le condizioni climatiche di temperatura ed umidità relativa che influenzano il dimensionamento della piastra e dei giunti di controllo e di isolamento.

Rete elettrosaldata L’armatura nelle pavimentazioni di calcestruzzo è presente generalmente sotto forma di rete elettrosaldata, senza funzioni di tipo strutturale, cui è affidato il compito di assorbi-re gli sforzi generati dai movimenti di natura termoigrometrica che interessano il con-glomerato cementizio. L’armatura, quindi, non incrementa la capacità resistente del pavi-mento, né consente di eliminare il ritiro del conglomerato cementizio. Essa, invece, può contrastare gli effetti del ritiro, controllando l’ampiezza dell’apertura dei giunti e l’entità dell’imbarcamento prodotto dalle contrazioni differenziali della piastra di calcestruzzo oltre che limitare l’apertura delle cavillature prodotte da modesti cedimenti differenziali dello strato di supporto.

Fibre metalliche o comunque strutturali Le fibre metalliche o comunque strutturali possono essere utilizzate in sostituzione oppure congiuntamente alla rete elettrosaldata. L’aggiunta di fibre al conglomerato con-sente di ottenere un materiale di elevata duttilità e tenacità capace di resistere a solleci-tazioni particolari (quali ad esempio quelle dovute alla caduta di oggetti metallici, alle sterzate delle ruote dei veicoli, al trascinamento di oggetti pesanti). Opportuni dosaggi di fibre metalliche consentono anche di incrementare la portanza flessionale della piastra nella fase post-fessurativa. Le fibre di forma, sezione, lunghezza e quantità atte a soddi-sfare i dati di progetto, possono essere aggiunte al calcestruzzo sia al momento del con-fezionamento dell’impasto, che in cantiere.

Sono anche disponibili fibre sintetiche di natura, caratteristiche e composizione diverse, con prestazioni dichiarate assimilabili alle fibre metalliche.

Fibre sintetiche Possono essere aggiunte come rinforzo al fine di ridurre e controllare le fessure indotte dal ritiro plastico del calcestruzzo, generate da un eccesso di acqua che evapora nella fase plastica di primo indurimento.

AMBIENTE

ARMATURA

ARMATURA

SUPPLETIVA

Codice di Buona Pratica ■ Definizioni

Le fibre sintetiche di forma, sezione, lunghezza e quantità atte a soddisfare i dati di pro-getto, sono aggiunte al calcestruzzo al momento del confezionamento dell’impasto.

Ripartitori Comunemente definiti “barrotti”, sono costituiti da tondini di armatura in acciaio in grado di contrastare i movimenti verticali differenziali che si verificano tra due lastre contigue, in corrispondenza dei giunti di costruzione.

Barre di rinforzo Barre d’acciaio di dimensioni stabilite dal progettista e opportunamente posizionate in prossimità degli spigoli di elementi direttamente a contatto con la pavimentazione.

La mancanza di giunti di isolamento crea problemi in corrispondenza degli spigoli degli elementi a diretto contatto con la pavimentazione, perché in tali punti si concentrano gli sforzi di interazione tra pavimento ed elemento a contatto, con presenza di tensioni di trazione spesso tali da innescare la fessurazione

Barriera, generalmente in forma di fogli di politene (o polietilene), predisposta sulla mas-sicciata prima dell’esecuzione del getto del pavimento al fine di evitare che, in servizio, l’acqua presente nel terreno possa raggiungere per capillarità la superficie superiore del pavimento. La predisposizione della barriera al vapore è necessaria allorquando si pre-veda sulla superficie superiore del pavimento un rivestimento in resina epossidica o poliuretanica. La barriera al vapore, può limitare il fenomeno della reazione alcali-aggre-gato ma accentuare il fenomeno del ritiro differenziale e, quindi, il conseguente imbar-camento della pavimentazione.

Miscela di cemento, acqua, aggregati fini e grossi, additivi e aggiunte minerali (pozzola-niche oppure inerti).

Calcestruzzo confezionato in una centrale di betonaggio esterna al cantiere, miscelato in una betoniera fissa o in un’autobetoniera e consegnato allo stato fresco, pronto per il getto, dal produttore all’utilizzatore sia a piè d’opera che su un automezzo dell’utilizzatore stesso.

Punto fisso non modificabile accidentalmente, rispetto al quale si imposta la quota di riferimento del pavimento.

Azioni cui sono generalmente assoggettate le pavimentazioni di calcestruzzo, possono essere suddivise in:

• carichi concentrati statici (ad esempio quelli trasmessi al pavimento dai piedritti di scaffalature);

ARMATURA

SUPPLETIVA

BARRIERA

AL VAPORE

CALCESTRUZZO

CALCESTRUZZO

PRECONFEZIONATO

CAPOSALDO

CARICO

Codice di Buona Pratica ■ Definizioni

• carichi concentrati dinamici prodotti da veicoli, quali carrelli elevatori o automezzi con diversi tipi e numero di ruote;

• carichi uniformemente distribuiti su un’area (ad esempio merci stoccate su pallets) oppure su una linea (ad esempio tubazioni oppure murature).

La distinzione trai i carichi agenti sulla pavimentazione viene effettuata sulla base dell’area di impronta sulla quale gli stessi vengono applicati. In linea di massima, indi-pendentemente dal carico applicato, la sollecitazione agente sul pavimento è prevalente-mente di tipo flessionale ed interessa sia il lembo inferiore che quello superiore della pia-stra di calcestruzzo.

Sono da ritenersi carichi anche le sollecitazioni determinate dal ritiro del calcestruzzo, dalle variazioni di temperatura e di umidità dell’ambiente e dalle deformazioni del sup-porto.

Condizioni climatiche durante l’esecuzione del getto e successivamente durante l’eserci-zio della struttura. Delle condizioni climatiche si deve tener conto sia per procedere ad una corretta organizzazione del cantiere e delle operazioni di getto, che per la progetta-zione del calcestruzzo.

Soluzioni di continuità della pavimentazione di calcestruzzo capaci di assecondare le naturali variazioni dimensionali della piastra di calcestruzzo, garantendo nel contempo la corretta trasmissione degli sforzi agenti sul pavimento.

I giunti di costruzione, interessano l’intera sezione della piastra e vengono realizzati al termine dell’esecuzione del getto di ogni lotto di pavimento per consentire gli sposta-menti orizzontali relativi delle porzioni di pavimento afferenti al giunto garantendo nel contempo una corretta trasmissione delle sollecitazioni taglianti e flettenti.

I giunti di contrazione o di controllo vengono realizzati mediante taglio meccanico della piastra al fine di ridurre la sezione resistente e favorire la fessurazione del calce-struzzo, dovuta agli sforzi di trazione indotti dal ritiro igrometrico nelle zone del taglio. I giunti di contrazione, pur evitando che le fessure si manifestino casualmente sulla super-ficie del pavimento, non eliminano il ritiro della piastra, ma consentono di controllarne gli effetti.

I giunti di dilatazione hanno lo scopo di assorbire le variazioni dimensionali della piastra dovute alle escursioni termiche; generalmente si fanno coincidere con i giunti di costruzione.

I giunti di isolamento hanno la funzione di rendere il pavimento indipendente dalle strut-ture ad esso adiacenti quali pilastri, muri, cordoli, fondazioni di macchine, ecc...

Al contrario dei giunti di contrazione che vengono eseguiti tagliando parzialmente la piastra di calcestruzzo, interessano l’intera sezione del pavimento e vengono realizzati predisponendo nelle sezioni di giunto uno strato di materiale deformabile.

CLIMA

GIUNTI

Codice di Buona Pratica ■ Definizioni

IMBARCAMENTO

(CURLING)

LOTTO DI

CALCESTRUZZO

LOTTO DI

PAVIMENTO

MASSICCIATA DI

SOTTOFONDO

MESSA

IN ESERCIZIO

PAVIMENTO DI

CALCESTRUZZO

AD USO

INDUSTRIALE

PAVIMENTO

A COMPOSIZIONE

RICHIESTA

Deformazione delle piastre di calcestruzzo dovuta alle contrazioni differenziali per ritiro delle superfici superiore ed inferiore della piastra a causa della diversa velocità di eva-porazione dell’acqua sulle due superfici. La deformazione si manifesta come un incurva-mento bidirezionale della piastra con concavità verso l’alto e sollevamento degli spigoli.

Quantità di calcestruzzo preconfezionato trasportato da una singola betoniera.

Superficie di pavimento realizzata per ogni singolo giorno di getto. Un lotto di pavimento è generalmente costituito da più lotti di calcestruzzo.

Parte dello strato di supporto direttamente a contatto con la pavimentazione di calce-struzzo costituita da uno o più strati di materiale lapideo selezionato e stabilizzato natu-ralmente (misto granulare), oppure legato artificialmente con cemento (misto cementa-to). Il sottofondo, può essere costituito dal terreno naturale inorganico o da rilevati strut-turali. La massicciata può essere costituita da un solo strato di ghiaia o pietrisco mono-granulare avente funzioni drenanti e/o anticapillari.

Con questo termine si intende il tempo necessario affinché il calcestruzzo della pavi-mentazione raggiunga le resistenze richieste per sopportare i carichi statici e dinamici in servizio, oltre che per resistere alle sollecitazioni aggressive ambientali.

Pavimentazione di calcestruzzo (vedi tipologie capitolo 3), definita comunemente pavi-mento industriale, sia interna che esterna, costituita da una piastra di calcestruzzo normalmente rifinita in superficie da uno strato antiusura dotato di elevata resistenza all’abrasione.

La realizzazione dello strato antiusura viene effettuata applicando sulla superficie del calcestruzzo ancora fresco, una miscela anidra (spolvero) oppure una malta premesco-lata (pastina) composta di acqua, cemento ed aggregati (quarzo, corindone, elementi metallici) resistenti all’abrasione.

Pavimentazione di calcestruzzo sommariamente descritta in termini di spessore, arma-tura, strato di usura, giunti, ecc… e/o per la quale non è indicata la destinazione d’uso specifico. Tale definizione si rende necessaria allo scopo di evidenziare agli utilizzatori finali, i rischi connessi a tale scelta, in merito ai limiti di qualità e garanzia prestazionali della pavimentazione così realizzata.

Codice di Buona Pratica ■ Definizioni

PAVIMENTO

A PRESTAZIONE

RAMPA DI

CALCESTRUZZO

RAPPORTO

ACQUA-CEMENTO

(a/c)

STAGIONATURA

PROTETTA

(CURING)

STRATO DI

SEPARAZIONE O

DI SCORRIMENTO

SUPPORTO

Pavimentazione di calcestruzzo per la quale sono stati definiti almeno i seguenti parametri:

- progettazione della piastra e modalità di esecuzione del pavimento;

- classificazione secondo i prospetti 1 e 2 del presente documento;

- portanza e composizione dello strato di supporto;

- classe di resistenza del calcestruzzo (Rck);

- classe di consistenza e classe di esposizione;

- dimensione massima dell’aggregato;

- tipo di armatura e/o di rinforzo (se previsto);

- modalità di messa in opera;

- modalità e durata della ”stagionatura protetta”;

- tipologia, dimensionamento, esecuzione e riempimento dei giunti.

Pavimento di calcestruzzo realizzato con una pendenza superiore al 6%.

Il rapporto in massa tra le quantità d’acqua “efficace” e di cemento, utilizzate per il con-fezionamento del calcestruzzo. L’acqua efficace fa riferimento ad aggregati in condizioni sature e a superficie asciutta (s.s.a.).

Insieme delle precauzioni, incluse le durate che occorre osservare durante il processo di presa e di indurimento del calcestruzzo. Obiettivo della stagionatura protetta è quello di evitare che l’acqua possa evaporare dal calcestruzzo verso l’esterno producendo fessu-razioni da ritiro plastico, oltre che una riduzione del processo di idratazione del cemen-to e, conseguentemente, delle resistenze meccaniche del conglomerato cementizio.

Strato avente la funzione di ridurre l’attrito durante il ritiro o la dilatazione del pavimen-to realizzato generalmente con:

- uno strato di sabbia di circa 5 cm;

- teli di tessuto non tessuto;

- fogli di politene (barriera al vapore).

L’insieme dei vari strati sottostanti la piastra di calcestruzzo (vedere fig 3.1 del Cap. 3).

Codice di Buona Pratica ■ Composizione del sistema

3. COMPOSIZIONE DEL SISTEMA E

TIPOLOGIE COSTRUTTIVE

3.1 SCHEMA TIPO DI PAVIMENTO POGGIANTE SU TERRENO

Fig 3.1 Schema tipo

3.2 TIPOLOGIE COSTRUTTIVE

Fig 3.2 Pavimento su massicciata

Fig 3.3 Pavimento su soletta strato di usura pavimento strato di separazione massicciata pavimento strato di separazione armatura integrativa D.M.1086 soletta piastra di CLS armatura strato di separazione massicciata o fondazione rilevato (eventuale) strato di bonifica (eventuale) sottofondo strato di supporto pavimento suolo (terreno naturale)

Codice di Buona Pratica ■ Composizione del sistema

Fig 3.6 Pavimento su strato coibente

Fig 3.4 Pavimento collaborante con soletta pavimento collaborante armatura integrativa D.M.1086 soletta pavimento nuovo di CLS pavimento preesistente massicciata pavimento strato isolante supporto

Fig 3.5 Pavimento su pavimento preesistente

Tipo Campi d’impiego prevalenti Condizioni di carico più frequenti *

1 Uffici, marciapiedi, cantine, disimpegni. Statiche e dinamiche non comprese nei tipi successivi

2 Autorimesse, piazzali. Automezzi di massa totale ≤ 3,5 T su pneumatici

Codice di Buona Pratica ■ Tipi e classi dei pavimenti industriali

4. TIPI E CLASSI DEI PAVIMENTI INDUSTRIALI

DI CALCESTRUZZO

4.1 TIPI DI PAVIMENTO

I pavimenti possono essere suddivisi nei tipi elencati nel prospetto 1 in base all’impiego previsto, e nelle classi elencate nel prospetto 2 in base alla resistenza all’abrasione.

Prospetto 1 - Tipologia dei pavimenti industriali in base all’utilizzo.

*Nota: per tutti i pavimenti vedere il D.M. LL.PP. 16 Gennaio ’96 e successivi aggiornamenti.

Magazzini e industria con uso occasionale di transpallets, presenza di scaffalature leggere, piazzali autorimesse.

Magazzini, grande distribuzione e industria con uso intensivo di carrelli elevatori, presenza di scaffalature.

Industria, scaffalature, moli, banchine portuali, e carichi speciali, piazzali.

Carrelli elevatori di massa totale ≤ 2,5 T su pneumatici Scaffalature aventi carico massimo ≤ 10 kN/ appoggio Automezzi di massa totale ≤ 13 T su pneumatici

Carrelli elevatori di massa totale > 2,5 T su pneumatici Transpallets con massa totale ≤ 1 T Carrelli elevatori di massa totale ≤ 4,5 T con ruote piene Scaffalature aventi carico massimo ≤ 30 kN/appoggio Automezzi di massa totale ≤ 30 T su pneumatici

Transpallets con massa totale > 1 T Carrelli elevatori di massa totale > 4,5 T con ruote piene Scaffalature aventi carico massimo > 30 kN/appoggio Automezzi di massa totale > 30 T su pneumatici

Codice di Buona Pratica ■ Tipi e classi dei pavimenti industriali

Prospetto 2 - Classificazione dei pavimenti industriali di calcestruzzo in base alla resistenza all’abrasione.

1) sono possibili altri tipi di trattamento, purchè la durezza sia equivalente a quella ottenuta con i sistemi elencati nel prospetto.

*) Scala Mohs

Nota: Nell' impossibilità di conoscere con certezza l’effettiva intensità di traffico, è consigliabile adottare la classe superiore a quella di riferimento.

Classe Condizioni di traffico più frequenti Tipo di trattamento 1)

A

B

C

D

- Pedonale

- Automezzi di massa totale ≤ 30 T su pneumatici

- Carrelli elevatori su pneumatici

- Carrelli elevatori, , di massa totale ≤ 4,5 T con ruote piene

- Transpallets con massa totale ≤ 0,5 T

- Automezzi su pneumatici di massa totale > 30 T

- Carrelli elevatori, con ruote piene, di massa totale > 4,5 T

- Transpallets con massa totale > 0,5 T

- Usi speciali, diversi dai precedenti.

- Applicazione di strato di usura con basso spessore con meto-do a “spolvero” di prodotto premiscelato a base di cemento e aggregati aventi durezza non inferiore a 5*, in ragione di almeno 2 kg/m2.

- Applicazione di strato di usura a basso spessore con metodo a ” spolvero” di prodotto premiscelato a base di cemento e aggregati aventi durezza non inferiore a 6*, in ragione di almeno 3 kg/m2.

- Applicazione di strato di usura a basso spessore con metodo a “spolvero” di prodotto premiscelato a base di cemento e aggregati metallici, in ragione di almeno 6 kg/m2.

- Applicazione di strato di usura ad alto spessore con metodo a “pastina” di prodotto premiscelato a base di cemento e aggregati aventi durezza non inferiore a 6*, in ragione di almeno 15 kg/m2.

- Applicazione di strato di usura ad alto spessore con metodo a “pastina” di prodotto premiscelato a base di cemento e aggregati aventi durezza non inferiore a 7,5*, in ragione di almeno 15 kg/m2.

- Applicazione di strato di usura ad alto spessore con metodo a “pastina” di prodotto premiscelato a base di cemento e aggregati metallici, in ragione di almeno 30 kg/m2.

Codice di Buona Pratica ■ Prescrizioni per la massicciata

5.1 CARATTERISTICHE FUNZIONALI

E PRESTAZIONALI

La massicciata ha il compito di sopportare le sollecita-zioni trasmesse dalla pavimentazione per effetto dei carichi su di essa gravanti, interagendo con la struttura di sottofondo. Gli strati che costituiscono la massicciata debbono essere in grado di esplicare reazioni ai carichi applicati senza subire, nè trasmettere, cedimenti globali e differenziali, che comporterebbero fessurazioni della piastra di calcestruzzo della pavimentazione compro-mettendone la funzionalità.

Le caratteristiche fisiche dei materiali costituenti, lo spessore, le caratteristiche di resistenza a taglio e la deformabilità della massicciata vanno definite in sede progettuale, in funzione del tipo e delle prestazioni richieste per la pavimentazione, dei carichi e delle solle-citazioni esterne in rapporto alle caratteristiche geotec-niche del sottofondo.

La massicciata deve essere caratterizzata da:

- omogeneità e planarità;

- assortimento granulometrico (pezzatura massima dei grani inferiore a 75 mm);

- assenza di frazioni argillose;

- spessore adeguato, definito sulla base delle caratteri-stiche geotecniche del sottofondo;

- buon grado di compattazione;

- buon grado di saturazione;

- buon grado di livellamento.

Le prove per la valutazione delle qualità fisiche e mecca-niche della massicciata sono:

• Analisi granulometrica (ASTM D422 – CNR B.U. N.23)

(Prova di laboratorio per la determinazione dell’assor-timento granulometrico, delle dimensioni massime dei grani, della presenza di terre finissime – argille).

• Prova di classificazione (CNR UNI 10006) (Prove di laboratorio per la qualificazione delle terre secondo il sistema CNR UNI).

• Prova Proctor (ASTM D1557- AASHO mod.)

(Prova di laboratorio che consente la determinazione del grado massimo di addensamento raggiungibile da una terra e il tenore di umidità ottimale per conse-guirlo).

• Prova di Densità in situ (CNR B.U. N.22) (Essa verifica il grado di addensamento ottenuto in campo, in rapporto al massimo addensamento otte-nuto in laboratorio con lo stesso materiale attraverso la prova Proctor)

• Prova di carico su piastra (CNR B.U. N.146 – CNR B.U.

N.92) (Verifica il grado di portanza della massicciata mediante l’applicazione di un carico e la rilevazione del cedimento conseguente).

La prova di carico su piastra può essere eseguita secon-do due distinte metodologie: la prima (CNR B.U. N.146) si basa sulla determinazione del modulo di deformazio-ne (Md), effettuata impiegando una piastra circolare rigida di diametro (D) di 300 mm; la seconda (CNR B.U.

N.92) consente di determinare la portanza della massic-ciata, intesa come pressione da applicare per produrre un cedimento unitario, nota anche come Modulo di Reazione (k) o coefficiente di Winkler.

La determinazione del modulo di reazione del sottofon-do si basa sull’impiego di una piastra circolare rigida di diametro superiore a 760 mm.

a) Modulo di Deformazione:

Md = (∆p/ ∆s) D [ N/ mm2 ] valori tipici di Md: 60 - 100 N/mm2

∆p = incremento di pressione (carico/ superficie piastra) trasmesso dalla piastra alla superficie caricata (N/mm2)

∆s = incremento di cedimento della superficie caricata

(mm) corrispondente all’incremento di pressione ∆p

D = diametro della piastra (mm)

b) modulo di Reazione:

k = ∆p/∆s [ N/mm3 ] valori tipici di k: 0,06 - 0,12 N/mm3

5. PRESCRIZIONI PER LA MASSICCIATA

Il presente capitolo fornisce le prescrizioni per la definizione dei dettagli progettuali e costruttivi della massicciata, non contemplati nelle norme UNI 8380 e 8381, ma indi-spensabili per la realizzazione di un pavimento a prestazione.

5.2 DETTAGLI PROGETTUALI E

PARTICOLARI ESECUTIVI

5.2.1 Pozzetti

I pozzetti di scarico o di ispezione devono essere posi-zionati solo nelle immediate vicinanze dei pilastri e mai al centro della pavimentazione, o nelle zone di maggior transito. I pozzetti vanno posizionati senza rinfianco, al fine di non ridurre lo spessore della pavimentazione.

5.2.2 Scavi e reinterri

Tutti gli scavi ed i reinterri vanno costipati fino a rifiuto, utilizzando strumenti e macchine idonee alle condizioni di cantiere e alle caratteristiche del materiale di riempi-mento. I reinterri nelle vicinanze di pilastri, basamenti, cunicoli, canaline, muri, scavi per impiantistica, ecc., vanno realizzati con particolare attenzione essendo que-sti i punti più soggetti a cedimenti. Lo spessore locale del calcestruzzo deve essere pari a, o di poco maggiore, allo spessore del resto della superficie.

5.2.3 Impianti

Poiché lo spessore del pavimento deve essere costante per tutta la superficie, va assolutamente evitato il pas-saggio di impianti (tubazioni, cablaggi, ecc.) sopra la massicciata e di quant’altro riduca lo spessore o impe-disca lo scorrimento della piastra. In caso contrario, tale evenienza deve essere segnalata al Committente, tenuto conto che una riduzione dello spessore di oltre il 10 %, porta generalmente alla fessurazione della piastra di cal-cestruzzo.

5.2.4 Pendenze

Nel caso sia prevista una pavimentazione con penden-ze, è preferibile realizzare dette pendenze sagomando opportunamente la massicciata.

5.2.5 Planarità della massicciata

Per garantire un buon grado di scorrimento al calce-struzzo e per rendere efficaci i tagli del pavimento effet-tuati sul calcestruzzo indurito, per la realizzazione dei giunti di contrazione il grado di planarità della massic-ciata va contenuto entro il limite di 2 cm ogni 4 m.

Anche se le caratteristiche fisiche, strutturali e di por-tanza della massicciata possono essere verificate a cura dell’Impresa esecutrice del pavimento, fatti salvi specifi-ci diversi accordi la piena assunzione di responsabilità del dimensionamento e della realizzazione della massic-ciata restano a carico del Committente che opera attraverso i Professionisti ed i Responsabili da esso incaricati.

5.2.6 Valori di portanza

Nelle formule di dimensionamento, i valori utilizzati per il modulo di reazione k si riferiscono a prove su piastra di diametro 760 mm. La portanza della massicciata ulti-mata, va verificata mediante tre prove su piastra ogni 1000 m2 avendo l’accortezza di posizionare i punti di prova nelle vicinanze di chiusini, pilastri, zone umide, zone di reintegro, ovvero in punti della massicciata ove si potrebbero innescare cedimenti. Il laboratorio incari-cato della prova deve dichiarare le dimensioni della pia-stra utilizzata, evidenziando se i valori certificati sono riferiti a una piastra di diverso diametro.

Nel caso in cui il valore del modulo di reazione risulti minore di quello impiegato nelle formule di dimensiona-mento, si potrà o aumentare lo spessore del pavimento o procedere ad una bonifica della massicciata per ripri-stinare le condizioni fisico-meccaniche previste nel pro-getto.

L’inserimento di un’armatura supplementare rispetto a quella prevista non compensa carenze di portanza della massicciata di fondazione.

Variazioni locali significative della portanza, possono essere causa di fessurazioni; in particolare in prossimità dei pilastri laddove il plinto di fondazione ed i cordoli non dovessero risultare coperti da uno strato sufficien-temente spesso (almeno 30 cm) di materiale lapideo. In caso contrario, infatti, il terreno che ricopre il cordolo risulterebbe possedere una “portanza” decisamente superiore a quella della massicciata delle zone adiacen-ti, con possibile rottura della pavimentazione all’inter-faccia cordolo /terreno.

Un pavimento a prestazione deve avere una massicciata con modulo di reazione k orientativamente non minore di 0,06 N/mm3 (6 kg/cm3); nel caso siano previsti carichi concentrati, che potrebbero innescare fenomeni viscosi nel calcestruzzo, è necessario un sottofondo con modu-lo di reazione superiore, orientativamente pari a 0,1 N/mm3 (10 kg/cm3). I valori di portanza vanno comun-que fissati nel progetto della pavimentazione che deve indicare, contestualmente a tutte le attività di cantiere ed ai criteri costruttivi, le lavorazioni da effettuare in corri-spondenza dei pilastri, dei cordoli, dei pozzetti, al fine di ottenere una massicciata con portanza quanto più pos-sibile omogenea, anche in condizioni costruttive criti-che.

5.3 VERIFICHE DELLA MASSICCIATA

Il presente capitolo fornisce le prescrizioni per le verifi-che della massicciata nelle varie fasi esecutive.

5.3.1 Verifiche durante la realizzazione

La Direzione dei Lavori deve farsi carico degli accerta-menti sulla portanza della massicciata affinché i dati di progetto utilizzati per il dimensionamento risultino rispettati.

• La massicciata va realizzata con materiale dotato di adeguata ed uniforme capacità portante. La massa volumica della massicciata deve essere prescritta in capitolato.

• Le verifiche sui materiali costituenti la massicciata devono essere effettuate in accordo con le norme UNI relative. In particolare si devono verificare: la gelività, la plasticità, l’omogeneità, lo spessore del materiale di riporto, il costipamento, il contenuto d’acqua in fase di costipamento.

• La verifica della planarità, da farsi sulla massicciata di sottofondo, può essere effettuata con un livello ottico e non deve dare scarti superiori a +/- 1 cm rispetto al valore prescritto (2 cm su 4 m max). Il rilievo dei punti va sempre effettuato, con il duplice intento di verifica della planarità e dello spessore medio a disposizione per il pavimento. Lo spessore non deve mai risultare inferiore a quanto progettato per i carichi previsti.

Purché non interferisca sullo spessore del pavimento, l’eventuale correzione del grado di planarità può esse-re effettuata con il successivo strato di scorrimento.

• La verifica dei valori di portanza utilizzati nei calcoli di dimensionamento, va realizzata mediante prove su pia-stra e prove di densità in sito per ogni singolo strato di riporto. Vengono considerate idonee una prova ogni 500 m2 per ogni strato riportato, mentre sull’ultimo strato sono necessarie almeno tre prove su piastra ogni 1000 m2.

5.3.2 Verifiche prima dei getti

Prima di iniziare i getti, l’impresa che realizza la pavi-mentazione deve effettuare un sopralluogo del sito per verificare la situazione di cantiere e più precisamente:

• Prima della posa in opera del calcestruzzo la massic-ciata deve risultare priva di ghiaccio. Nel caso che la temperatura nei locali risulti inferiore allo zero termico, si deve provvedere a innalzarla e a mantenerla costan-te, a un livello in grado di eliminare l’eventuale conge-lamento esistente sulla massicciata.

• Sulla massicciata non devono esservi pozzanghere e/o fango.

• Tra massicciata e pavimento non devono essere presen-ti tubazioni che riducano lo spessore del calcestruzzo.

• Dalla massicciata devono essere rimossi sassi, mace-rie, residui di polistirolo espanso, legno ecc. In sostan-za, la rimozione deve riguardare tutto ciò che riduce lo spessore, che impedisce lo scorrimento, e che potreb-be affiorare in superficie durante le fasi di getto.

5.3.3 Verifica durante la fase di getto

Nel caso il transito delle autobetoniere lasci tracce profonde deformando la massicciata e determinando differenze di spessore, il pavimentista avrà l’obbligo di fermare i lavori facendo annotare il fatto sul giornale di cantiere e, sopratutto, facendo riportare a livello la mas-sicciata.

A tal proposito l’utilizzo della pompa per la messa in opera del conglomerato eviterebbe qualsiasi contatto dell’autobetoniera con la massicciata e quindi qualsiasi deformazione e/o cedimento del terreno stesso.

5.4 RESPONSABILITÀ

Il progettista o la Direzione dei Lavori (D.L.) dovrà farsi carico degli accertamenti sulla portanza della massiccia-ta al fine di verificare la correttezza del dimensionamen-to per i carichi previsti in servizio.

5.5 STRATI DI SEPARAZIONE

Eventuali elementi di separazione interposti tra la mas-sicciata e la piastra di calcestruzzo.

5.5.1 Strato di scorrimento

Strato avente la funzione di ridurre l’attrito durante il riti-ro o la dilatazione del pavimento.

Viene realizzato generalmente con:

- uno strato di sabbia di circa 5 cm (per migliorare anche il grado di planarità della massicciata);

- teli di tessuto non tessuto;

- foglio di politene (barriera al vapore).

Lo strato di scorrimento non sempre coincide con lo strato impermeabilizzante.

5.5.2. Barriera al vapore

La barriera al vapore ha la funzione di proteggere la pavimentazione dall’umidità di risalita e/o di prevenire possibili fenomeni di pop-out e/o di proteggere la mas-sicciata di sottofondo dal percolamento d’acqua prove-niente da pioggia o frequenti lavaggi.

La barriera al vapore ha la funzione di evitare fenomeni di distacco di rivestimenti superficiali impermeabili con-tinui in resina, determinati dalla pressione del vapore accumulatosi all’interfaccia calcestruzzo-resina.

Il materiale più comunemente utilizzato è il polietilene o politene in forma di fogli.

Le giunzioni dei fogli devono sormontare tra loro di almeno 15 cm e possono essere saldate anche con nastro adesivo, purché resistente alle sollecitazioni impresse dal calcestruzzo durante le operazioni di posa in opera, e in grado di impedire che il conglomerato, in fase di getto, penetri al di sotto della barriera, sollevan-dola, e innescando possibili fessurazioni superficiali.

Analoga attenzione va posta durante la posa del calce-struzzo in prossimità degli spiccati in elevazione (muri, pilastri chiusini, basamenti ecc.), La barriera al vapore è obbligatoria nei seguenti casi:

1.il pavimento viene realizzato in zone (ad esempio lungo la “fascia adriatica”) in cui si sia riscontrata la presenza di aggregati potenzialmente reattivi con gli alcali del cemento;

2.si deve applicare sul pavimento in calcestruzzo un rivestimento in resina epossidica;

3.il pavimento è soggetto a frequenti lavaggi o nel caso di piazzali esterni, laddove l’acqua potrebbe, infiltran-dosi tra i giunti, raggiungere gli strati della massiccia-ta, favorendo l’allontanamento delle parti fini e la for-mazione di cavità tra piastra e massicciata che potreb-bero determinare pericolosi cedimenti del pavimento.

5.5.3 Avvertenze

Lo strato impermeabile-barriera al vapore interposto tra massicciata e pavimento, accentuando il ritiro differen-ziale, può di conseguenza aumentare l’imbarcamento delle lastre; la presenza della barriera al vapore, inoltre, può accentuare il bleeding di calcestruzzi scadenti con il risultato di favorire sulla superficie del pavimento la for-mazione di una zona meccanicamente debole per l’ele-vato rapporto a/c. In presenza quindi di strato imper-meabilizzante-barriera al vapore, è buona norma:

• ricoprire lo strato con almeno 5 cm di sabbia (tale spessore va tenuto in considerazione nella fase di scavo e di rimozione del terreno vegetale);

• aumentare lo spessore della piastra;

• ridurre la distanza tra i giunti di contrazione.

Codice di Buona Pratica ■ Prescrizioni per pavimenti

6.1 PAVIMENTAZIONE SU SOLETTA

Si intende una pavimentazione di calcestruzzo realizzata su un solaio esistente, costituito generalmente da ele-menti prefabbricati. Sono possibili due soluzioni:

A.Pavimentazione in calcestruzzo svincolata (definita anche “desolidarizzata”) dalla struttura portante, mediante realizzazione di soletta integrativa, con sola staggiatura della superficie del calcestruzzo senza applicazione di strati antiusura; ad indurimento avve-nuto, posizionamento di un foglio di politene quale strato di separazione e quindi getto della pavimenta-zione superficialmente finita con lo strato antiusura (vedi fig.3.3).

Indicazioni:

• La pavimentazione non deve essere ancorata o getta-ta in aderenza alla soletta di completamento del solaio.

• Salvo la predisposizione di particolari accorgimenti, lo spessore della pavimentazione deve essere omogeneo e non inferiore a cm 12.

• Tra soletta di completamento e pavimento di calce-struzzo non devono essere presenti tubi, cavi elettrici, o quant’altro possa ridurre lo spessore del calcestruzzo.

Oltre il 10 % di riduzione di sezione si ingenerano fenomeni fessurativi.

• La disposizione dei giunti di contrazione dovrà tener conto delle sollecitazioni flettenti degli elementi pre-fabbricati.

B.Pavimentazione di calcestruzzo collegata alla struttura portante mediante realizzazione di una soletta di cal-cestruzzo, che costituisce il getto integrativo degli ele-menti prefabbricati e che, rifinita superficialmente con uno strato antiusura, coincide con il piano di calpestio.

La soletta di calcestruzzo, rappresentando elemento integrativo del fabbricato, è provvista di armatura strutturale calcolata in accordo al DM ex Legge 1086 per le strutture miste c.a./c.a.p. (vedi fig.3.4).

N.B.: Questo tipo di intervento deve essere prescritto dal progettista in ogni suo particolare tecnico ed esecu-tivo (vedi 6.1.1, 6.1.2, 6.1.3, 6.1.5). L’applicatore deve attenersi scrupolosamente a tali prescrizioni, documen-tate in forma scritta, al fine di non rendersi responsabile del comportamento strutturale della pavimentazione così eseguita.

6.1.1 Calcestruzzo

Il calcestruzzo dovrà avere resistenza caratteristica a tra-zione da far fronte alle tensioni di trazione per flessione innescate dai carichi cui la pavimentazione è sottoposta.

Per quanto non espressamente scritto valgono le indi-cazioni riportate nel Cap.7.

6.1.2 Dimensionamento

Lo spessore della pavimentazione desolidarizzata non deve essere minore di cm 12.

Non possono essere impiegate le formule usate per il calcolo dei pavimenti su massicciata in quanto la defor-mabilità del pavimento dipende dalla deformabilità del solaio.

6.1.3 Armatura

Si consiglia di adottare un copriferro pari a 1/3 dello spessore della piastra avendo cura di rispettare questa condizione anche nei punti di sovrapposizione dei ferri d’armatura.

6.1.4 Strato d’usura

Valgono le indicazioni del Cap.10.

6.1.5 Giunti

I giunti di contrazione e controllo dovranno tener conto dei momenti flettenti della struttura mista c.a. / c.a.p.

considerando che le campiture dovranno essere il più possibile quadrate con differenza di lunghezza tra i due lati contenuta entro il 20 %.

Particolare attenzione deve essere posta sui punti di giunzione tra soletta e trave, tagliando il calcestruzzo

6. PRESCRIZIONI PER PAVIMENTI SU ALTRI

SUPPORTI E PER PAVIMENTI ESTERNI

Il capitolo descrive gli accorgimenti tecnici da adottare a seconda dei tipi di supporto diversi dalla massicciata su cui si realizzerà il pavimento di calcestruzzo, quali:

• solai;

• vecchie pavimentazioni in calcestruzzo;

• strati coibenti.

Il capitolo fornisce, inoltre, i dettagli progettuali e costruttivi necessari per la realizzazione di un pavimento esterno.

nell’esatta corrispondenza delle giunzioni e per ciascuna parte della trave.

E' buona regola realizzare un giunto di isolamento lungo tutto il perimetro del prefabbricato.

Per quanto non espressamente scritto valgono le indi-cazioni del Cap.11.

6.1.6 Stagionatura

Valgono le indicazioni del Cap.12.

6.1.7 Planarità

Valgono le indicazioni del Cap.13.

6.2 PAVIMENTAZIONE SU PAVIMENTO

ESISTENTE

Si intende con questo termine una piastra in conglo-merato cementizio realizzata in sovrapposizione ad un pavimento esistente di calcestruzzo (nuovo su vecchio -vedere Cap 3, Fig.3.5).

Indicazioni:

• Il supporto esistente deve intendersi avente funzione di strato di scorrimento; pertanto prima di ogni inter-vento devono essere saturate tutte le cavità al fine di conferire alla nuova piastra di pavimentazione unifor-mità di spessore.

• Se la nuova piastra è di sufficiente spessore, essa viene realizzata dopo aver predisposto sulla superficie del vecchio pavimento un foglio di politene al fine di svincolarla dal pavimento esistente.

• Al contrario, se per motivi legati al rispetto delle quote dettate dalle soglie esistenti la piastra risulti di mode-sto spessore (ad es. minore di 12 cm) si indicano due possibili soluzioni:

A.Vincolare la piastra nuova al pavimento esistente mediante ancoraggi chimici o meccanici.

B.De-solidarizzare la vecchia piastra dalla nuova mediante l’interposizione di uno strato separatore, se prescritto, e la realizzazione di un massetto cementizio a ritiro controllato.

• È opportuno che i giunti del nuovo pavimento vengano realizzati in sovrapposizione a quelli del pavimento esistente.

• Prima di eseguire il getto della nuova pavimentazione devono essere verificate le patologie del supporto esi-stente con particolare riferimento ad eventuali movi-menti verticali, che devono comunque essere eliminati.

• Tra supporto e pavimento non devono essere presenti tubi, cavi elettrici o quant’altro possa eccessivamente ridurre lo spessore del calcestruzzo: oltre il 10 %, a rischio di fessurazione. Se il supporto presenta irre-golarità superficiali (es.buche, cavità, fessure), queste dovranno essere riempite adeguatamente prima del getto del nuovo pavimento.

6.2.1 Calcestruzzo

Il calcestruzzo deve avere resistenza caratteristica a tra-zione da far fronte alle tensioni di trazione per flessione innescate dai carichi cui la pavimentazione è sottoposta.

Per quanto non espressamente scritto valgono le indi-cazioni riportate nel Cap.7.

6.2.2 Dimensionamento

La piastra di pavimentazione, previa predisposizione del foglio di politene su vecchio supporto (piastrelle, calce-struzzo ecc.), non dovrà avere spessore inferiore a cm 12, necessariamente costanti per tutta la superficie.

Il fenomeno di imbarcamento della nuova pavimentazione potrebbe risultare particolarmente accentuato.